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, 为实现全厂计算机集成制造系统打下基础. 

　　

3.5 PLC

 

技术在炼钢自动化的应用

　　开关量连锁控制是系统传动控制的实现基础。将分布于设备本体各处的诸多

检测开关器件信号采集到开关量输入模块

,通过编程,由开关量输出模块输出,控

制相关的继电器或变频器控制端子

,实现设备传动。工艺和电控参数等模拟量由

A/D 模块采集,经过 CPU 计算判断,

 

输出相应报警显示和控制信号。

　　

3.5.1 

 

开关量的逻辑连锁控制功能

　　为保证氧枪升降及转炉前后倾动设备的安全运行

,只有在转台旋入冶炼位后,

即转炉处于零位时

,方可允许氧枪下降操作,为防止误操作,氧枪降得过低,碰伤炉

体损坏氧枪

,设置下限开关。为检修及更换氧枪方便,氧枪行程下限、转炉零位开

关、转台旋入开关都增设了专用解锁开关

,以便检修时按需操作。氧枪的提升,由

上限和超高限位

,两限位限制其提升行程。同样出于为方便检修工作的考虑,配有

解锁手动开关。此外氧枪的升降控制在

PLC 运行程序上相互间有互锁。因为氧枪

升降为交流接触器控制

,正常冶炼时,其动作转换频繁。考虑到 PLC 外部执行器件

的动作延时

,为弥补氧枪升降操作台手动自复位转换开关的零位停顿时间不足 ,

将导致升降接触器同时吸合

,造成电气短路事故。特通过检测两接触器的返回复

位信号

,经过延时,再行升降动作转换。为保障冶炼工作安全进行,防止损坏设备,

 

氧枪设备对其他设备的传动控制系统还有一些连锁信号。

　　

3.5.2 

 

系统参数实时检测及其控制功能实现

　　

(1) 

 

工艺参数的控制要求

　　首先

,氧枪下降,氧气切断阀门正常打开,转炉炼钢得以正常进行。否则,氧枪

下降后

,氧气切断阀门不能正常开启或开启后突然关断,将造成枪头回火或粘钢,

导致氧枪使用寿命降低甚至损坏。因此氧气切断阀门的正常开启还关系着氧枪设

备的安全问题。氧枪的氧气控制阀为压缩空气操作介质

,检测压缩空气压力和氧

气压力是否正常

,

 

就成为能否正常通氧冶炼的关键。

　　

(2) 

 

工艺参数的实时检测及其控制功能的实现

　　操作氮气压力、氧气压力、氧枪进水压力、氧枪冷却水流量

4 个工艺参数,采

用相应压力和流量传感器检测

,输出 4～20 mA 电流信号采集进入模拟量输入模

块

, 将工艺要求的 4 路参数的上限和下限数值预置到程序中,调用比较指令等完