锰成分不合所占当月硅、锰不合比例的统计。

表 1

硅、锰成分不合所占当月硅、锰不合比例

月份

所占比例 /% 321 53 271 62 291 27 19163 30171

25127

213 钢水过氧化直接影响到原材料消耗和冶

炼成本。过氧化钢水是在铁水中的发热元素 (主
要指 S i、 C 元素 ) 氧化到极限后, 进一步氧化大
量的铁元素而造成的。这无形中增加了钢铁料消

耗, 也降低了脱氧剂、合金元素的回收率, 增加了
冶炼成本。

总之, 钢水过氧化不利于炉况维护、不利于钢

质量的提高、也不利于冶炼成本的降低, 要从根本
上扭转这一局面, 做到溅渣不补炉或尽量少进砖,
减少待复、待处理, 提高钢坯质量, 进一步降低冶
炼成本, 就必须分析出造成钢水过氧化的原因, 并
据此进行相应的调整以减少钢水过氧化的危害。

钢水过氧化形成原因的分析

311 原材料条件

在实际生产中, 原材料条件极不稳定会给冶炼

操作带来严重的影响, 同时对冶炼成本、产品质量
也会有相当严重的影响。如使用的石灰活性度达不

到技术要求, 生烧、过烧率比较大, 在吹炼过程中
就极容易造成吹炼后期返干

/ 回磷 0 现象。由于

吹炼后期熔池温度比较高, 不利于脱磷反应的顺向
进行, 以至于补吹时间长, 钢水过氧化。石灰中 S
含量高造成拉碳钢水 S高而不得不采取加料补吹也
是造成钢水过氧化的原因之一。

废钢条件不稳定、分类不够精细、块度不均匀

也是影响冶炼控制的重要因素。在实际操作中, 经
常会遇到由于废钢块度比较大加不进炉内的情况,
还有的在倒炉时尚未熔化, 成块粘接在炉底, 影响
了冶炼操作和生产节奏, 同时出现后期拉温度的现
象, 使得终点控制目标难以实现, 形成钢水过氧
化, 终点碳偏低的现象。

表 2是 2005年上半年各月份粘废钢炉数所占

当月总炉数比例统计。

表 2

废钢炉数所占当月总炉数比例

月份

所占比例 /% 171 55 121 62 131 53 12117 81 99

15162

铁水条件不稳定, 由于目前铁水来源复杂, 造

成铁水情况波动较大, 碰到铁水温度低、 Si低炉

次, 势必影响拉碳温度低, 为提温度, 炉前只有继
续补吹提温, 从而造成终点钢水严重过氧化。

表 3是 2005年上半年各月份由于铁水温度低

造成钢水过氧化所占当月总炉数比例统计。

表 3

铁水温度低造成钢水过氧化所占比例

月份

所占比例 /% 15163 13165 11126 101 51 9196

121 56

原材料条件较差是银山型钢炼钢厂难以推广标

准化操作的症结所在, 也是转炉操作水平难以提
高, 转炉炼钢自动化程度难以提高的限制性环节。
所以, 应该尽量保证入炉的原材料在理化性能和物
理形态上基本保持一致, 并以此为基础, 稳定炉前
冶炼操作, 推广标准化操作模式, 实现自动化程度
高的转炉炼钢, 提高转炉冶炼终点命中率, 改善钢
水质量。

312 现场操作

现场操作不当表现在很多方面, 主要是不能够

及时准确判断热量情况以及炉内反应进行的程度,
没有适时调整枪位, 拉碳温度偏低或者炉渣没有充
分化透, 补吹时间较长, 导致钢水过氧化。操作水
平的提高关键在于操作者对操作过程的细致观察和

日常的经验积累, 同时积极开展 / 帮、传、教 0
的活动, 充分发挥工人技师、技术人员的实践和理
论优势, 帮助操作者分析解决实际操作中遇到的问
题, 不断提高操作水平。

313 生产组织

在银山型钢炼钢厂的现有条件下, 现场生产调

度对炼钢转炉生产具有相当的影响力, 现场生产组
织的紧凑与否也很大程度上决定了炉前操作的能耗
和钢水质量。反之, 转炉、连铸作业区的生产顺行
程度高低也影响生产组织和协调的有效性。在实际

生产过程中, 有时采用连铸机压钢水等手段来缓冲
生产压力, 调节生产节奏, 这时就要求炼钢的钢水
温度比较高, 才能够满足生产的需要, 发生钢水过
氧化的概率也就更大。尽管这种方式在一定程度上

能够解决生产紧张的矛盾, 但是危害也是明显的,
除了能耗高、设备维护成本高之外, 也会发生因在
大包加钢坯冷却使得大包堵死的生产事故。总之,
降低出钢温度是炼钢、连铸生产的大趋势, 也要通
过不断提高调度水平才能得到保证。

314 工艺制度

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莱钢科技 2006年 4月