烧结性能差，烧结收缩率高，易产生裂纹，耐渣铁侵蚀性差，铁口通道容易扩大，出

铁期间炽热的焦炭易喷出，出不净铁，堵不住铁口，影响高炉正常生产。为维护好铁口，

有的采取了加大打泥量，出铁前钻进一定深度烘烤，用小直径钻头钻开等办法，但由

于没有从根本上找出解决问题的办法，效果不理想。

我国的大型高炉一般只设

1 个事故渣口和 1~4 个铁口，铁口每天排出的渣铁量很

多。要满足大型高炉对铁口炮泥的质量要求，必须采用无水炮泥。无水炮泥一般由刚玉、

碳化硅结合氮化硅、焦粉、优质结合粘土等为主要原料，同时配加不同的外加剂，用蒽

油、洗油、焦油作结合剂。这种炮泥由于采用了优质高纯原料，并以碳质原料为结合剂，

其耐渣侵蚀性能良好，可使铁口出铁时间延长，降低出铁次数，但因存在其配料严格，

打泥压力高，成本高，开铁口困难，单次打泥量大

(中小型高炉每次打泥量为 50~70 

kg，大型高炉为 400~500 kg)，污染环境等一系列问题，给生产使用带来不利影响。

1.2　国外现状

国外各主要产铁国家对铁口炮泥的质量都十分重视，有专门的研究机构，如日本

的川崎、新日铁，乌克兰的耐火材料研究所，美国的伯利恒公司，均设有堵铁口炮泥技

术小组。目前，它们主要是以无水炮泥为主，起初的无水炮泥都是用焦油作结合剂，但

焦油在使用中会产生烟雾，恶化工作环境，影响职工身心健康，日本、美国和欧洲等国，

研制出了以树脂为结合剂的无水铁口炮泥，这种炮泥不仅消除了用焦油作结合剂产生

的环境污染，而且能快速硬化，炮泥单耗降低

(如日本千叶 4500 m

3

高炉吨铁炮泥消耗

只有

0.25 kg/t)，大大提高了无水炮泥的性能。除对结合剂方面进行改进外，日本新日铁

还开发了碱性无水铁口炮泥，其组成如下：氧化镁

25% ~ 60%，轻烧氧化镁 8% ~ 

15%，焦炭 12% ~ 15%，有时还加入电熔氧化铝和碳化硅，采用改性酚醛树脂作结合剂，

用量为

15% ~ 20%。这种炮泥的显气孔率为 25% ~ 32%，1450

℃高温抗折强度为 3. 2 ~ 

4.5MPa，在顶压达到 0.15 MPa 的 3800m

3

高炉上试用获得了良好的使用效果。英国还先

后开发了

SiO

2

炮泥，硅质料含量达到了

64% ~ 68%，无烟煤为 12.8%，焦油 16.6%，加

热至

1250

℃，2h 后耐压强度达 4.08 MPa。为解决无水炮泥开铁口困难的问题 日本于

1985 年开发出了插棒法开铁口，取得了较好的使用效果。