　　该工艺已达到工业化应用的水平，主要是由德国

Lurgi 公司、德国 Wulff 公司和丹麦 F.L.Smith 公司

开发的。该工艺流程主要是由吸收剂制备系统、吸收塔吸收系统、吸收剂再循环系统、除尘器以及仪表控制系

统等部分组成。锅炉排出的未处理的烟气从流化床的底部进入吸收塔。烟气经过文丘里管后速度加快，并与

很细的吸收粉末互相混合。经脱硫后带有大量固体颗粒的烟气由吸收塔的顶部排出。排出的烟气进入吸收剂

再循环除尘器中，大部分烟气中的固体颗粒都被分离出来，然后返回吸收塔中被循环使用。该工艺在德国

Solvay 公司的自备电厂和 Siersdorf 电厂使用，运行良好。该工艺的主要特点是系统简单可靠性高、脱硫

效率高与湿法相当、占地小，特别适用于电厂的改造。

　　据调查，

1992 年末全世界 17 个国家燃煤电厂已安装各种 FGD 装置 646 套，总装机容量达

167GW，其中美国 308 套，德国 208 套，日本 51 套。湿式脱硫工艺占世界安装 FGD 的机组总容量的
81.8%，其中一半以上副产物是石膏；喷雾干燥法次之，占 10.5%；喷吸收剂工艺占 3.2%，主要用于

中小型锅炉的改造；再生工艺在德国和美国建成

17 套，共 4.7GW；SO2/NOx 联合脱除工艺有 18 套，

总容量为

3.0GW。

　　据英国

IEA 报告统计，湿式工艺用于燃煤含硫量小于 1%的装置占 23%，用于含硫量 1-2%的占

28%，用于含硫量大于 2%的占 48%；喷雾干燥法用于燃煤含硫量小于 1%的装置占 22%，用于含硫量
1-2%的占 47%，用于含硫量大于 2%的占 31%；吸收剂喷射工艺用于燃煤含硫量大于 1%的装置占
67%，用于含硫量 1-2%的占 22%，用于含硫量大于 2%的占 11%。
1.2 国内脱硫技术现状

　　我国电力部门在七十年代就开始在电厂进行烟气脱硫的研究工作，先后进行了亚钠循环法（

W-L 法）、

含碘活性炭吸咐法、石灰石

-石膏法等半工业性试验或现场中间试验研究工作。进入八十年代以来，电力工

业部门开展了一些较大规模的烟气脱硫研究开发工作。同时，近年来我国也加大了烟气脱硫技术的引进力

度。

1.2.1 试验研究项目
1.2.1.1 湖南省会同发电厂亚钠循环法半工业性试验（1978~1981）

　　亚钠循环法（

W-L 法）烟气脱硫工艺是以亚硫酸钠为吸收剂，在低温条件下（<60℃）吸收烟气中

SO2，生成亚硫酸氢纳，以实现烟气脱硫。当溶液中的 SO2 达到一定饱和程度后，加热至 140℃以上，

亚硫酸氢钠分解，产生

SO2。由于水的蒸发而使亚硫酸钠结晶，亚硫酸钠结晶经溶解后再用作吸收剂。因

亚硫酸钠循环使用，故称之为

“亚钠循环法”。将分解蒸发出的 SO2 与水蒸汽混合物，经冷凝、冷却、过滤和

干燥，除去水份，从而获得纯

SO2，以实现 SO2 回收。

1.2.1.2 上海闸北电厂石灰石—石膏法现场中间试验（1977~1979）

　　该工艺采用石灰石作为吸收剂，副产物为石膏。系统的主要特点是采用了不同

pH 值进行两级吸收，

在低

pH 值下向槽中鼓入空气，把亚硫酸钙强制氧化成硫酸钙。

1.2.1.3 湖北松木坪电厂活性炭吸咐脱硫中间试验（1979~1981）

　　该工艺是采用含碘

0.43%的活性炭吸附烟气中的 SO2，在烟气中过剩氧和水作用下，可催化氧化成

硫酸。通过水分充分洗涤可获得稀硫酸。

1.2.1.4 四川豆坝电厂磷铵肥法烟气脱硫中间试验（1985~1990）

　　磷铵肥法（

PAFP 法）烟气脱硫工艺采用二级吸收，第一级采用活性炭吸附，脱除烟气中部分 SO2 制

得

30%的稀硫酸。然后，用此硫酸分解磷灰石，用氨中和磷酸，获得复合肥料。再用复合肥料脱除活性炭

中未能吸收的

SO2，最终产物为磷酸氢二铵和硫铵。

1.2.1.5 四川白马电厂旋转喷雾干燥脱硫试验工程（1992~1993）

　　旋转喷雾干燥（

LSD 法）脱硫工艺是利用喷雾干燥的原理。吸收剂浆液以雾状形式喷入吸收塔内，吸

收剂在与烟气中

SO2 发生化学反应过程中，不断吸收烟气中的热量，使吸收剂中水份蒸发，脱硫产物以

干态形式排放。

1.2.1.6 贵阳电厂文丘里水膜除尘器脱硫中间试验（1992~1993）