在较高的压力的温度下 [10-15 兆帕（100-150 大气压），400℃左右]，
氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油（汽
油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。它与催化裂化不
同的是在进行催化裂化反应时，同时伴随有烃类加氢反应。加氢裂化的液体产
品收率达 98％以上，其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点，
但由于它是在高压下操作，条件较苛刻，需较多的合金钢材，耗氢较多，投
资较高，故没有像催化裂化那样普遍应用。
（五）溶剂脱沥青：
的方法，从原油蒸馏所得的减压渣油（有时也从常压渣油）中，
除去胶质和沥青，以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过
程。脱沥青油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制（或白土精制）制取高粘
的原料。第一
套润滑油丙烷脱沥青装置建立于 1934 年，萃取过程在混合器、沉降罐内完成。
以后建立的装置则改用逆流萃取操作。萃取塔以往采用填充塔，近年来则多采
用转盘塔。中国的第一套丙烷脱沥青装置于 1958
年建成。
过程原理 在减压蒸馏的条件下，石蜡基或中间基原油（见原油评价）
中的一些宝贵的高粘度润滑油组分，由于沸点很高不能气化而残留在减压渣
油中，工业上是利用它们与其他物质（胶质和沥青）在溶剂中的溶解度差别
而进行分离的。常用的溶剂为丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷与丁烷的混合物。制
取高粘度润滑油的基础油时，常用丙烷作溶剂。中国的
脱沥青装置通常可
生产两种脱沥青油，即残炭值较低的轻脱沥青油和残炭值较高的重脱沥青油，
后者可作为润滑油料或催化裂化原料。
工艺流程 包括萃取和溶剂回收。萃取部分一般采取一段萃取流程，也可
采取二段萃取流程。以丙烷脱沥青为例（见图），萃取塔顶压力一般为 2.8～
3.9MPa,塔顶温度 54～82℃，溶剂比(体积)为 6～10:1，最大为 13:1
。
与重脱沥青油溶液中含丙烷少，采用一次蒸发及汽提回收丙烷，轻脱
沥青油溶液中含丙烷较多，采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷，
以减少能耗。
临界回收过程，是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力(丙烷的临