熔模铸造常见的缺陷分析与改进措施

三、熔炼工序（铸钢部分）

SHZL/GL-01-2017 版本：A/0

缺陷

特征

产生原因

冷

隔

、

浇

不

足

铸件上有未完全融合的缝隙称冷

隔；铸件局部未被充满，造成铸

件“缺肉”，其末端呈圆弧状为浇

不足（欠铸）

。

1.型壳温度低或钢液温度低；2.

浇注速度太慢，浇注时出现断流；

3.型壳透气性差，浇注时发气等。

防止

措施

1.适当提高金属液的浇注温度和型壳温度；2.提高浇注速度避

免液流中断；3.型壳焙烧应充分，以保证透气性好，发气量少

或在制壳浆料中添加石墨粉等。

渣

孔

特征

产生原因

铸件表面或内部有熔渣造成的

孔洞呈不规则形状且粗糙等。

是因金属液中渣滓未去除干净、以

及落入耐火材料等。

防止

措施

1.使用干净炉料，注意造渣、扒渣；2.浇注时，清理炉口（出

钢槽）和炉台面；3.改进浇注系统设置等。

粘

砂

特征

产生原因

铸件表面上粘附一层金属与
型壳的化合物或型壳材料。
又分为

：机械、化学粘砂两类。

形成原因：2Fe+O

=2FeO

2FeO+SiO

=2FeOSiO

( 硅酸亚铁 )

2Mn+O

=2MnO

防止

措施

1.合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免氧化并充分脱氧，去除
金属液中的氧化物；2.在可能条件下，适当降低金属液的浇注
温度；3.改善型壳散热条件，防止局部过热；4.制壳的原材料
质量要符合要求。

热

裂

特征

产生原因

铸件表面或内部产生不连续
的、扭曲的、走向不规则的
晶间裂纹，断口被强烈氧化
而变色，称为热裂。

热裂是在一定温度范围内形成的，一般
是在合金固相线温度以上产生的，原因
是凝固收缩部位受阻，浇注系统设计不
合理。

防止
措施

1.铸件结构应符合铸造原则，熔炼配料时严格控制钢中的 P、S
含量；2.正确设计浇注系统。

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