VOMM 污泥处理工艺的经验

污泥的热干化已经成为世界上大规模处理市政污泥的主要手段。由于这种工艺曾经出现过
大量的安全事故，并直到最近各种产品自燃、设备损坏的事故仍不断见诸报端，因此，污
泥干化的安全性问题一直是并且仍将是最重要的

§问题。本文兹围绕这个问题，结合

涡轮薄层工艺的应用和发展，介绍一下我公司在这方面的设计和运行经验。

讨论干化的安全性，涉及的是整个干化系统，这一系统具有以下特点：

‹ 在设备类型上，大多数干化工艺具有上述粉体安全性分析中所罗列的存储、分离、

§、

过滤、筛分、传输、混合、干燥、供热、称重等各种设备。
‹ 这些设备一般是以串连的方式，通过管线、阀、泵、输送机等连接贯通的，设备的数量常
常不是单个的，而可能是一组、多组，在一个完整的干化工艺回路上，形成一个互相影响、

牵一发动全身的复杂系统；
‹ 从危险几率来说，主要的风险存在于干燥器以外的辅助设备，其中有四项内容（产品
储存、除尘分离、筛分、传输）的风险远比干燥器本身还要高，因此，仅从干燥器本身的安
全性来论证工艺的可靠性是不够的，干化工艺的风险评估应从整个系统来考虑，也就是

分析存在于工艺全程的各种因素的相互作用及其影响；

此外，污泥干化产品在离开料仓后的存储过程也是非常值得重视的，这方面频繁的事故

事实上与污泥干化工艺相关；
2

“

”

、工艺安全性的核心问题―― 干泥返混

工艺本身决定了污泥干化的安全性，同时也决定了其灵活性、可操作性、稳定性等诸多方

面。
工艺的贯通具有一定的前提。由于污泥本身的物理特性，这种物料在干燥过程中易于产生

“

”

粘结，从而影响产品干燥的质量和干燥器效率。为了跨越这种胶粘相阶段，大多数污泥

“

”

干化工艺采用所谓的干泥返混，即通过将部分已经干燥的产品与未处理的湿物料进行

混合，以降低其黏性，提高污泥颗粒之间的透气性，提高干燥效率。
这种工艺一般需要较大的干泥返混量，如果湿泥的含固率为 20％，混合后的目标含固率
一般在 60％－70％之间，这样，就要求混合与进料湿泥同等重量的干泥，也就是说，从
干燥器出来的产品，要有一半甚至一半以上要回到干燥器中。而作为混合用途的产品，必
须经过多级输送、提升、筛分、粉碎、存储、称重、混合等额外环节。
除了反复冷却加温过程中的热量损失外，其关键问题还在于安全性。这些安全性问题体现

在：
‹ 这些环节中的任何一个出现机械故障时，均将造成系统的停机，并启动安全预防系统

（停止供料、加湿、氮气吹扫、清料等）。
‹ 返混过程中的污泥颗粒有的可能仅循环了一次，有的可能会循环数十次。污泥干化到含
固率 90％以上时，具有在短时间内难于复水的特点，因此，当这些混合不均匀的干物料

遇到高温，很可能会产生个别颗粒的过热，而过热将导致粉尘的产生。
‹ 无论采用热对流还是热传导工艺，在干化过程中产生的污泥颗粒产品，其表面具有较
大的孔隙，产品的堆密度较低。这种产品当暴露在空气下时，具有较大的氧化速率和吸水

速率。
‹ 这种工艺获得的产品只能达到含固率 90％甚至 95％以上，过高的含固率，造粒过程中

“

”

难以做到密实，这样产品具有较大的脆性。虽然通过筛分获得的产品可以达到无尘，但
是，由于其产品结构密度上的问题，在储存和运输过程中的吸湿，将导致这种产品还会