数控车床的刀具补偿原理及实例

1　刀具位置补偿
　　在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把
刀具进行加工。作为基准刀的 1 号刀刀尖点的进给轨迹如图 5.1 所示(图中各刀具无刀位偏
差)。其它刀具的刀尖点相对于基准刀刀尖的偏移量（即刀位偏差）如图 5.2 所示(图中各
刀具有刀位偏差)。在程序里使用 M06 指令使刀架转动，实现换刀，T 指令则使非基准刀
刀尖点从偏离位置移动到基准刀的刀尖点位置（A 点）然后再按编程轨迹进给，如图 5.2
的实线所示。
　　刀具在加工过程中出现的磨损也要进行位置补偿。

图 5.1 

                       

基准刀

图 5.2 刀具位置补偿

　　2　刀尖半径补偿
　　刀尖半径补偿的目的就是为了解决刀尖圆弧可能引起的加工误差。

图 5.3  刀尖圆弧半径和理想刀尖点

　　在车端面时，刀尖圆弧的实际切削点与理想刀尖点的 Z 坐标值相同；车外圆柱表面
和内圆柱孔时，实际切削点与理想刀尖点的 X 坐标值相同。因此，车端面和内外圆柱表面
时不需要对刀尖圆弧半径进行补偿。
　　当加工轨迹与机床轴线不平行（斜线或圆弧时），则实际切削点与理想刀尖点之间
在 X、Z 轴方向都存在位置偏差，如图 5.4 所示。以理想刀尖点 P 编程的进给轨迹为图中轮
廓线，圆弧刀尖的实际切削轨迹为图中斜线所示，会出现少切或过切现象，造成了加工
误差。刀尖圆弧半径 R 越大，加工误差越大。