轴类零件数控车削工艺分析 实例一

　典型轴类零件如图 5-27 所示，零件材料为 45 钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进

行数控车削工艺分析。
　　（1）零件图工艺分析
　　该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严
的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面 Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮
廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为 45 钢，无热处理和硬度要求。
　　通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。
　　①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平
均值，而全部取其基本尺寸即可。
　　②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，
因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
　　③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车
出并钻好中心孔。毛坯选 φ60㎜棒料。

图 5-27  典型轴类零件

　　（2

         

）选择设备

　　根据被加工零件的外形和材料等条件，选用 TND360 数控车床。
　　（3

   

）确定零件的定位基准和装夹方式

  

　　①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。

  

　　②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。
　　（4

 

）确定加工顺序及进给路线

　　加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留
0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
　　TND360 数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数
控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定
其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进
给，如图 5-28 所示。