数控铣床手工编程实例分析

     毛坯为 120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留 2㎜余量，要求加

工出如下图所示的外轮廓及 φ20

 

㎜的孔。工件材料为铝。

 1

 

．根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线

　　1

 

）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上

　　2

 

）工步顺序

 

　　① 钻孔 φ20

 

㎜。

 

　　② 按 O’ABCDEFG

 

线路铣削轮廓。

　　2

 

．选用经济型数控铣床。

　　3

 

．选择刀具

　　现采用 φ20㎜的钻头，钻削 φ20㎜孔；φ4㎜的平底立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀

 

具的直径输入刀具参数表中。

 

　　由于经济型数控铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。
　　4

 

．确定切削用量

　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工

 

程序。

　　5

 

．确定工件坐标系和对刀点

　　在 XOY 平面内确定以 0 点为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标

 

系，如上图所示。
　　采用手动对刀方法把 0

 

点作为对刀点。

　　6

 

．编写程序

　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单

 

该工件的加工程序如下：
　　　1）加工 φ20㎜孔程序(手工安装好 φ20㎜钻头) 

 

　　　　 %7528 

 

　　　　 G54　G91　M03

 

；相对坐标编程

 

　　　　 G00　X40　Y30；在 XOY

 

平面内加工

 

　　　　 G98　G81　X40　Y30　Z-5　R15　F120

 

；钻孔循环

 

　　　　 G00　X5　Y5　Z50 

 

　　　　 M05 

 

　　　　 M02 

 

　　　 2）铣轮廓程序(手工安装好 ф4㎜立铣刀) 

 

　　　　 %7529 

 

　　　　 G54　G90　G41　G00　X-20　Y-10　Z-5　D01 

 

　　　　 G01　X5　Y-10　F150 

 

　　　　 G01　Y35  

　

 

　　　　 G91　G01　X10　Y10  

　

 

　　　　 G01　X11.8　Y0 

 

　　　　 G02　X30.5　Y-5　R20 

 

　　　　 G03　X17.3　Y-10　R20 

 

　　　　 G01　X10.4　Y0