我国熔模铸造技术的进展 

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国内熔模铸造技术的发展概况

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熔模铸造又称 失蜡铸造 ，是一种古老的铸造方法。
在我国发现最早的熔模铸件是 2400 多年前的战国早期，从 50 年代开始；将熔模铸造用
于工业生产中，经过 40 多年的发展；熔模铸造已成为我国机械制造业中的基础工艺，并

 

形成一个独特的行业。
据 1993 年不完全统计，全国有熔模铸造厂点 1300 多个，熔模铸件产量约 16 万且，年
产值约为 16

 

亿元人民币，全行业职工总数约为十万人。

当前我国的熔模铸造行业，按发展历史、产品适用范围和生产工艺的不同，大体可分为三

 

种不同的类型。
l）碳钢类机械零件熔模铸造企业，是我国熔模铸造生产中的主体，全国约有 1000 多，
约占我国熔模铸造厂点总数的 90％，熔模铸件年产量约 15 万 t 左右，约占全部熔模铸件
总产量的 95％，但产值仅占总产值的 75％。这一类型熔模铸造厂点的生产规模、技术水平

 

参差不齐，大多数工厂生产工艺为：用石蜡和硬脂酸各半的低温模料，以 0.3 MPa－
0.5MPa 的低压注制蜡模，用水玻璃粘结剂及石英、硅铝系耐火材料作制壳材料，用氯化
铵或氯化铝作硬化剂，用水浴脱蜡制造型壳，用中颇感应电炉熔炼、浇注碳钢或低合金钢

 

来获得铸件。
2）不锈钢类商品零件熔模铸造企业，全国约一百家左右（其中大部分是合资或外资企
业）；约占我国熔模铸造厂点 7％左右，熔模铸件年产量估计为不足 1 万 t，占全国全部
熔模铸件总产量的 3％左百，主要产品均外销国际市场。这类企业主要生产工艺采用松香
基中温模料，用高压蒸气脱蜡，燃油炉焙烧型壳，中颇感应炉快速熔化钢液，并要求在高

 

温红亮时浇注获得铸件。
该工艺比水玻璃粘结剂制壳工艺的设备投资要多，生产成本要高，但熔模铸件的质量要高
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个等级；表面粗糙度可达 Ra1.6um~6.3um

 

，这是水玻璃制壳工艺所难于达到的。

3）航空。航天及燃气轮机类熔模铸造企业，全国约有 40 家左右，占我国熔模铸造厂总数
的 3％以下，熔模铸件年产量约 3000 t，约占我国熔模铸件总产量的 2％以下。这一类型
企业主要生产工艺为；用高压射蜡机将液态中温模料射人精密的模具中；制造出光洁的蜡
模，采用陶瓷型芯作复杂的内腔，用水解硅酸粘结剂（近年来用硅溶胶粘结剂）及钢工、
锆英。莫来石等耐火材料作制型壳的材料，在高压蒸气釜中脱模制造型壳，采用真空熔炼，
浇注和定向结晶技术，生产出高温合金或高合金钢的航空。航天零件。这类企业的工艺技术

 

含量高，设备投资大，主要集中在航空、航天的企业中。
我国台湾省熔模铸造业虽然起步晚（大约 1969 年），但发展很快，台湾省现有熔模铸造
厂点 150 余个，熔模铸件年产量达 1 万 t，其中台湾生产的高尔夫球棒头产量约占世界总
产量的 90％左右。台湾省熔模铸造业的产值约 2 亿美元，占台湾铸造行业总产值的 1／6。 
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国外熔模铸造技术的发展概况

西方工业发达国家的熔模铸造业，近十年来平均每年以 7％一 9％的增长率发展，1996
年西方熔模铸件的总产值达 445 亿美元，其中美国占 50％，欧洲占 25

 

％。

80 年代是美国熔模铸造增长最快的时期，据美国熔模铸造协会的统计 1984 年一 1990
年美国熔模铸造产量和产值年平增长率分别为 8％一 10％和 18％。现有熔模铸造厂家
400 多个，熔模铸件产量约 15 万 t  

。

日本 1980 年一 1989 年熔模铸件产量增加 3 倍，日本现有熔模铸造厂点 100 多个，熔模
铸件年产量近 1 万＊产值 4 亿美元，居亚洲之首。其中钛合金高尔夫球棒头产值占 07 亿