烧结新技术的发展

高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿。近几年，我国生铁产量不断上升，烧结矿用
量大幅度增加，提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来
越重要，也是烧结生产工艺技术发展的永恒的课题和方向。近几年烧结新技术从以下几方
面在发展。

一、采取措施减少焦粉中过细粒级和过粗粒级
减少焦粉中过细粒级和过粗粒级，可降低固体燃料消耗、提高燃料利用率和改善布料

时燃料的偏析条件。如增加破碎前的小焦粉筛分工艺、使用棒磨机破碎、分级筛分和破碎等。

二、实施超高料层操作

“

”

提高烧结料层高度，可充分利用厚料层的自动蓄热作用，节约固体燃料，提高烧结

矿的产质量。目前，我国厚料层烧结已达到国际先进水平。烧结机布料厚度已达到
750~800mm，居国际领先水平，生产的烧结矿质量、品位、强度达到国际同行业领先水平。
加强混合造球，改善混合料的粒度组成，提高混合料的透气性，采用高效的混匀与造
球设备，延长混合和造球时间达 5min 以上，添加生石灰，使生石灰消化为消石灰，提高
混合料的成球性能，烧结混合料运输系统尽量减少落差，减少混合料种的小球运输过程
中的粉碎，混合机大型化、降低混合机的填充率等。
提高混合料的料温。混合料的料温达 65

“

”

摄氏度以上，消除烧结过程中的过湿现象，

改善烧结料层的透气性。措施有：在烧结混合料中加入热返矿；加生石灰，全部或部分代
替石灰石；蒸汽预热混合料，一是将蒸汽采用强力蒸汽喷头喷入烧结机头的混合料仓内，
此方法是蒸汽最大限度的和混合料接触，蒸汽热能利用效率高，但此方法加热的混合料
温度不太均匀。在没有热返矿的烧结厂，一般此两种方法同时使用，可保证温度达到要求
和混合料温度的均匀性。从节能的观点出发，预热混合料的蒸汽最好利用。

三、生石灰分加和燃料分加技术
该技术过程是将铁矿物、返矿、添加剂、部分生石灰和固体燃料在一次或二次加水混合

造球后，在二次或三次混合造球前加入部分的燃料和生石灰，再进行混匀和造球，使小
球表层外裹一定比例的生石灰和固体燃料，然后进行烧结。

燃料分加主要有两个目的：一是改善燃料的燃烧动力学条件提高燃料的利用率好燃

烧速度：二是加强燃料箱小粒级偏析，配合偏析布料，可以较容易地控制料层上不烧结
温度与下步烧结温度基本相同，提高匀温烧结的程度。

生石灰分加可以提高一次混合机的混匀效果，在二混前再加生石灰可以提高二次混

合的造球效果：同时会在小球表面上形成胶结壳，能防止小球破裂，增大了小球的接卸

“

强度生石灰分加使外留燃料更好地粘结在小球表面上，在烧结过程中不易脱落。在小球
表面上未完全消化的生石灰在烧结过程中继续消化，吸收了过湿带的水分，使混合料的
湿容量增大，能减少烧结料层中过湿带对烧结的不利影响：生石灰分加也为双碱度烧结
提供了条件。

四、燃料偏析技术
烧结工艺要求烧结料层中燃料含量从上到下逐渐降低，结合烧结料层的自动储热原

理，达到烧结过程中料层温度基本均匀的目标。解决上中下层温度制度不同的主要措施之
一，是在布料时让混合料产生合力偏析，即下层的粒度大于上层，而下层的含碳量低于
上层，实现含碳量的偏析，即可改善均匀烧结的程度。在以往采用反射板、锟式布料器产
生自然偏析的基础上，国内外又开发出条筛流槽布料、反吹风偏析布料、料流稳定布料器、
电振布料、磁锟布料与强化筛分布料（IS 布料）等多种布料法。从生产实践中数据测定和
分析看，偏析布料技术只能起到改善的效果，效果不是很明显。