我国火电厂烟气脱硫产业化的现状

     近年来，我国通过自主研发和引进、消化吸收、再创新，烟气脱硫产业化取得了重大进展，国产化能力基本可以满足
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十一五 时期减排二氧化硫的需要。

一、火电厂烟气脱硫产业化取得重大进展

2005 年底，我国建成投产的烟气脱硫机组容量由 2000 年的 500 万千瓦上升到了 5300 万千瓦，增长了近 10 倍，约占
火电装机容量的 14％，正在建设的烟气脱硫机组容量超过 1 亿千瓦。目前，已有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、海水
脱硫法、脱硫除尘一体化、半干法、旋转喷雾干燥法、活性焦吸附法等十多种烟气脱硫工艺技术得到应用。与国外情况一样，
在诸多脱硫工艺技术中，石灰石-石膏湿法烟气脱硫仍是主流工艺技术。据统计，投运、在建和已经签订合同的火电厂烟气
脱硫工艺技术中，石灰石-石膏湿法占 90％以上。总体看，我国烟气脱硫产业已具备了年承担近亿千瓦装机脱硫工程设计、
设备制造及总承包能力。本文由江西金阳钢艺有限公司（专业生产脱硫设备用搪瓷钢）提供。
（一）脱硫设备国产化率已达 90%以上。石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺中的关键设备，如浆液循环泵、真空皮带脱水机、
增压风机、气气换热器、烟气挡板等，国内已具备研发和生产加工能力。如石家庄泵业有限公司生产的系列脱硫浆液循环泵
已应用于 96 个脱硫工程；成都电力机械厂生产的脱硫增压风机已应用于 100 个脱硫工程；上海锅炉厂生产的气气换热器
已应用于 60 个脱硫工程。从设备采购费用看，石灰石-石膏湿法脱硫工艺技术设备、材料国产化率达到 90％左右，部分烟
气脱硫工程国产化率超过了 95%，其它工艺技术的设备国产化率大于 90％。
（二）烟气脱硫主流工艺技术拥有自主知识产权。通过自主研发和引进、消化吸收再创新，我国已拥有了 30 万千瓦级火电
机组自主知识产权的烟气脱硫主流工艺技术，并经过了一年以上的工程实践检验。如苏源环保工程股份有限公司研发的具
有自主知识产权的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，已成功应用于太仓港环保发电有限公司二期 2×300MW 烟气脱硫工程；
北京国电龙源环保工程有限公司在引进德国技术基础上消化、吸收和再创新，拥有了自主知识产权的石灰石－石膏湿法烟
气脱硫技术，并成功应用于江阴苏龙发电有限公司三期 2×330MW 烟气脱硫工程。以上两个工程项目经过一年多的实际
运行检验，并通过了工程后评估，专家认为两公司拥有自主知识产权的烟气脱硫工艺技术都具有成熟、可靠、适用性强的
特点，达到了国际先进水平。其它工艺技术我国大多也拥有自主知识产权，只是应用于机组容量 20 万千瓦及以下火电机
组，有些刚刚投运或正在施工建设，有待实践检验。
（三）具备烟气脱硫工程总承包能力。截止 2005 年底，具备一定技术、资金、人员实力，且拥有 10 万千瓦及以上机组烟
气脱硫工程总承包业绩的公司近 50 家；其中，合同容量超过 200 万千瓦装机的公司有 17 家，超过 1000 万千瓦装机的
公司有 7 家。北京国电龙源环保工程有限公司总承包合同容量达到了 2471 万千瓦。
（四）脱硫工程造价大幅度降低。由于烟气脱硫设备国产化率大幅度提高及市场竞争等因素，烟气脱硫工程造价大幅降低
如 30 万千瓦及以上新建火电机组的烟气脱硫工程每千瓦造价已由最初的 1000 多元（人民币，下同）降到目前的 200 元
左右。20 万千瓦及以下现有火电机组的烟气脱硫工程每千瓦造价也降至 250 元以下。
二、存在的主要问题
（一）烟气脱硫技术自主创新能力仍较低。截止目前，我国只有少数脱硫公司拥有 30 万千瓦及以上机组自主知识产权的
烟气脱硫技术，大多数脱硫公司仍需采用国外技术，而且消化吸收、再创新能力较弱。采用国外技术，要向国外公司支付
技术引进费和技术使用费。据初步测算，已向国外公司支付技术引进费约 3.2 亿元，技术使用费约 3 亿元。
（二）脱硫市场监管急需加强。近几年，由于脱硫市场急剧扩大，一批从事脱硫的环保公司如雨后春笋般诞生。但行业准
入缺乏监管，对脱硫公司资质、人才、业绩、融资能力等方面无明确规定，脱硫公司良莠不齐，一些脱硫公司承建的烟气脱
硫工程质量不过关。另外，对烟气脱硫工程招投标的监管不到位或监管不力，部分工程招投标存在走过场现象。
（三）部分脱硫设施难以高效稳定运行。据业内人士反映，目前已建成投产的烟气脱硫设施实际投运率不足 60％，减排
二氧化硫的作用没有完全发挥。主要原因：一是有些脱硫公司对国外技术和设备依赖度较高，没有完全掌握工艺技术，系
统设计先天不足，个别设备出现故障后难以及时修复；二是部分老电厂的脱硫电价政策没及时到位；三是环保执法不严，
对脱硫设施日常运行缺乏严格监管或监管不到位；四是部分电厂为获经济利益，故意停运脱硫设施。