(1) 观察

利用 2-3 个小时，主要对换线现场进行观察，有条件可以利用录像把换线过程拍摄下

 

来，并对整个换模过程进行分解及分析， 并记录下时间，召开会议，涉及换线的人
员及支持部门全部参加，讨论观察得到的结果．
(2)组织
区分内部操作与外部操作，制定外部操作的检查表，检查单是减少换线时间重要的
一步，检查单的内容包括在生产线正常运转时（换线前与换线后）所能做的一切工
作，同时制定内部操作(旧物料清理及新物料上线)流程,制定操作流程时应考虑清理顺
序、备料员(安排辅助换线人员),员工技能等方面。
(3)实施
这一阶段一般持续 3-4 周，主要活动为对现场员工换线操作流程进行培训，实施检查
表与操作流程的内容，及时对换线时间进行跟踪并且目视管理,换线结束后，要在现
场召开一个短会，对这次工作进行总结，并对实施过程中任何改进进行记录并予以
验证。
(4)改进
在上一步的基础上，对换线过程进行再次评估，利用同步操,提前准备,事后处理等来
减少换线停顿时间.并对换线过程做持续改进。
(5)标准化
标准化是在换线改进后对每次的改进成果进行更新，并且考虑是否可以把此方法推
广，分享改进的成果与经验

在我们的生产中常会有以下的问题：员工每天都忙碌不停，但生产任务为什么老是完不
成，生产效率不能达标；按照产能计算，完成现有产量是绰绰有余！实际生产中却就不
行；生产线刚刚理顺，但是要不就是这个岗位的员工离岗要不就是那条岗位的机器故障，
生产线又不平衡不流畅了，经常看到员工等待、设备等待等现象；物料、配件供应不及时
等等。这些时间上的浪费，也就是说能率的损耗，影响了生产效率、延长了生产周期、降低

 

了员工士气。
          今天我们就生产线换线（品种/规格）频繁、换线时间长、能率损耗大这一不合理现
象来对换线进行讨论，研讨快速换线的方法，以减少能率损耗，减少浪费来提升生产效
率。

          从公司的生产排程和生产计划中可以了解到，一般来说，装配课每条流水线每天
至少要有 4~5 次以上的换线，且有的规格的雨刷数量只有几百。而频繁的换线对生产效
率有什么影响呢？其导致的人员调动、配件材料的更换及清退、机器的调试、工装治具的更
换及调试、工作台面的整理、铆钉的清理更换、文件的更换及首件的制作等都将带来的时间
的浪费（属于能率损耗的一部分），而时间的浪费又是影响生产效率的一个重要方面。当
然换线频繁还会导致混料等情况，会导致某些品质问题的发生。

          观察我们目前换线，换线时间过长有以下几个方面的原因：
          1、作业员、供料员及组长对换线速度对生产效率的影响认识度不够；
          2、工装治具准备不足、机器故障率高，换线时调试治具、机器；
          3、材料准备不到位，有断线的情况；
          4、相关的部门、课对生产的配合度不够；
          5、对换线产品的人数配置、作业方法、管控要点不太清楚；
          6、换线前没有预料异常的发生，换线中异常处理时效太慢；