电机零件模具的设计构成分析

接线板使用的材料是热固性酚醛塑料，要求制作尺寸精度高，表面光亮、平滑。为其

塑压模的工作部分，上、下模之间形成接线板的型腔。压制时，将一定重量的粉末状塑料
装入料腔中，液压机加压使溶融状塑料挤入模具型腔，并保温、保压一定时间即可成型塑
件。上、下模之间的相对位置由定位销保证。上模是整套模具的重要部分，其成型面的尺寸
精度决定塑件大部分尺寸精度，上模成型的接线板表面是电机装配后的外露表面。其表面
质量直接决定电机外观质量。

由于原模具损坏无法修复，针对模具加工和维修中的问题对模具结构进行了改进设

计。

原模具的上模为整体结构。它设计较简便，但制造却很困难。由于上模有多个带有拔

模斜度的凸台，加之模具成型面尺寸有严格的尺寸公差和形位公差要求，使得车加工和
铣加工都存在一定难度。一旦某个尺寸或公差超差较多，上模将整体报废。虽然利用数控
铣可较好地解决铣加工的难度问题，但铣后的表面粗糙，模具表面较高的光洁度要求要
靠手工打磨抛光才能实现，在空间狭小的凸台之间和台阶根部，打磨抛光是比较困难的。
由于该上模的成型面复杂，往往需要长达一周以上的抛光时间。被凸台分割的小平面在抛
光时很难保证深浅一致，导致塑件表面不平整，影响电机的外观质量。抛光时还需要精确
控制轴向尺寸，往往因轴向尺寸不易控制造成塑件超差。

鉴于这种情况，将整体上模改为模板与凸台为各自独立的组合式结构，使凸台作为

型芯镶嵌在面板中。用线切割加工和磨削加工来保证各型心在模板上的组合安装精度。这
样虽然使整套模具总件数增加，但每个零件上的尺寸减少，每一件的加工难度大大降低。
原来完全靠手工打磨的表面粗糙度主要由磨床和少量的抛光来保证，手工抛光量大大减
少，模具表面平整，加工精度得以提高。

这不仅节省了大量的手工打磨抛光时间，而且改进后使模具表面光洁度提高，塑件

的表面质量和电机外观质量得以改善。组合式结构也使轴向尺寸的控制变得容易，较好地
保证了图纸要求。

此类模具在工作中最易发生损坏的是凸出的部分和模具表面。原结构中，当凸台一旦

损坏，整个上模只能报废。由于上模有着精密复杂的塑件成型尺寸和成型面的高光洁度，
以及必要的热处理时间，使得加工周期漫长，损坏的模具在短时间内难以修复，生产中
往往由于模具的突然损坏而严重影响生产进度。经改进的这种组合式结构可以避免重做整
个上模，只需把损坏的型芯取出，重新加工一个即可。

　　因为型心与模板为滑配合镶嵌，取出很容易。这将大大地缩短模具的修复时间，两三
天内即可修好模具恢复生产。这也是这种结构最具价值的一点。该模具结构经设计改进后，
加工和使用的实践表明其加工难度降低，塑件表面质量和尺寸精度得到了提高，模具使
用状况良好且维修方便。