玻璃钢生产工艺

FRP 模具制作工艺是以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并
以原型为基准

,手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型 FRP 模具的具体工

艺过程如下

:

(1) 分型面的设计
分型面设计是否合理

,对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的

影响。一般情况下

,根据原型特征,在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安

装精度的前提下

,分型面的位置及形状应尽可能简单。因此,要正确合理地选择分

型面和浇口的位置

,严禁出现倒拔模斜度,以免无法脱模。沿分型面用光滑木板固

定原型

,以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂

均匀、周到

,须涂刷 2～3 遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥后,方可进行下一遍涂刷。

(2) 涂刷胶衣层
待脱模剂完全干燥后

,将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀,待第一层

初凝后再涂刷第二层。胶衣为黑色

,胶衣层总厚度应控制在 016mm 左右。在这

里要注意胶衣不能涂太厚

,以防止表面裂纹和起皱。

(3) 树脂胶液配制
根据常温树脂的粘度

,可对其进行适当的预热。然后以 100 份 WSP6101 型环氧

树脂和

8～10 份(质量比) 丙酮(或环氧丙烷丁基醚) 混合于干净的容器中,搅拌

均匀后

,再加入 20 份～25 份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增

减

) ,迅速搅拌,进行真空脱泡 1min～3min ,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。

(4) 玻璃纤维逐层糊制
待胶衣初凝

,手感软而不粘时,将调配好的环氧树脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上,随

即铺一层短切毡

,用毛刷将布层压实,使含胶量均匀,排出气泡。有些情况下,需要

用尖状物

,将气泡挑开。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后进行。

其后可采用一布一毡的形式进行逐层糊制

,每次糊制 2～3 层后,要待树脂固化放

热高峰过了之后

(即树脂胶液较粘稠时,在 20 ℃一般 60min 左右) ,方可进行下

一层的糊制

,直到所需厚度。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整,玻璃布之间的接缝

应互相错开

,尽量不要在棱角处搭接。要严格控制每层树脂胶液的用量,要既能充

分浸润纤维

,又不能过多。含胶量高,气泡不易排除,而且固化放热大,收缩率大。含

胶量低

,容易分层。第一片模具固化后,切除多余飞边,清理模具及另一半原型表面

上的杂物

,即可打脱模剂,制作胶衣层,放置注射孔与排气孔,进行第二片模具的糊

制。待第二片模具固化后

,切除多余的飞边。为保证模具有足够的强度,避免模具

变形。可适当地粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。
(5) 脱模修整
在常温

(20 ℃左右) 下糊制好的模具,一般 48h 基本固化定型,即能脱模。在脱模

时

,严禁用硬物敲打模具,尽可能使用压缩空气断续吹气,以使模具和母模逐渐分

离。脱模后视模具的使用要求

,可在模具上做些钻孔等机械加工,尤其是在浇注或

注塑时材料不易充满的死角处

,在无预留气孔的情况下,一定要钻些气孔。然后进

行模具后处理

,一般用 400 # ～1200 # 水砂纸依次打磨模具表面,使用抛光机

对模具进行表面抛光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。

橡胶制品生产工艺