吹塑成型

     吹塑，这里主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成

中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模

具只有阴模

 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型

具有复杂起伏曲线

 ( 形状 ) 的制品。吹塑成型起源于 19 世纪 30 年代。直到 1979 年以后，吹塑成型才进入

广泛应用的阶段。这一阶段，吹塑级的塑料包括：聚烯烃、工程塑料与弹性体；吹塑制品的应用涉及到汽车

办公设备、家用电器、医疗等方面；每小时可生产

 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层

吹塑技术得到了较大的发展；

吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机

 CAE/CAM 技术也日益成熟；且吹塑机械更专业

化、更具特色。

1 吹塑成型方法

  

1.1 成型方法

  

     不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。详细的

吹塑成型过程可参考文献。

这里从宏观角度介绍吹塑的特点。中空制品的吹塑包括三个主要方法：挤出吹塑：主要用于未被支撑的型

坯加工；注射吹塑：主要用于由金属型芯支撑的型坯加工；拉伸吹塑：包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉

伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。此外，还有多层吹塑、

压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。但吹塑制品的

 75 ％用挤出吹塑成型， 24 ％用注射吹塑成型

 1 ％用其它吹塑成型；在所有的吹塑产品中， 75 ％属于双向拉伸产品。挤出吹塑的优点是生产效率高，

设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料

的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。注射吹塑的优点是加工过程中没有废料产生，能很好地控制

制品的壁厚和物料的分散，细颈产品成型精度高，产品表面光洁，能经济地进行小批量生产。缺点是成型

设备成本高，而且在一定程度上仅适合于小的吹塑制品。

  

      中空吹塑的工艺条件，要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。注射吹塑空气压力为 0.55 ～ 1MPa 

；挤出吹塑压力为

 0.2l ～ 0.62MPa ，而拉伸吹塑压力经常需要高达 4MPa 。在塑料凝固中，低压使制品

产生的内应力低，应力分散较均匀，且低应力可改进制品的拉伸、冲击、弯曲等性能。

 1.2 制品种类吹塑制

品有容器、工业制件两类。其中容器包括：包装容器，大容积储桶

 / 储罐，以及可折叠容器。但随着吹塑工

艺的成熟，工业制件的吹塑制品越来越多，应用范围也日益广泛。目前，容器约占

 80 ％的市场份额，每

年增长

 4 ％左右；而工业及结构用制品占总量的 20 ％，每年增长速度为 12 ％。容器消耗量的增长在于可

旋扭塑料容器的应用范围不断扩大，工业用制品的消耗量增长主要是由新型加工技术的改进所致，如多层

型坯挤出、双轴挤出、非轴对称吹塑等。表

 2 列出了部分吹塑制品的应用及其性能要求。

  

1.3 吹塑成型进展

  

(1) 原材料聚合物在成型过程中，首先通过口模时受高剪切力作用，然后物料呈现挤出膨胀及垂缩现象，

在形成下垂的型坯时，其膨胀率接近为零。接着型坯被吹胀紧贴在模具上，这时呈现低的膨胀率。过度的口

模膨胀会产生废品。过度的垂缩导致制件的顶端到底部壁厚厚度不均匀，严重的甚至不能成型。因此，在选

择适合吹塑的聚合物时，必须弄清其剪切及膨胀的粘弹特性。

 HDPE 由于热稳定性好，又有多种改性产品

因而成为吹塑成型中应用最广泛的塑料。通过共聚和共混作用，对吹塑成型用原材料的研究在连续挤出吹

塑级树脂方面也取得了一些进展，如

 PA6 、 PP 和 PET 。间歇式型坯吹塑成型，理论上适用于结构板材和

大型制件的二次加工，要求使用工程塑料，如阻燃型

 ABS 、增强 PVC 、改性 PPO 和 PC 等，而这类挤出