摘要

:淮南矿业集团某选煤厂通过对原煤车间的改造,增加毛煤处理量,预先排除了大量矸石,

降低原煤灰分

,为后续精选工艺准备了良好条件。原煤回收率提高 1.6%,经济效益较好。 

　　关键词

:技术改造;排矸;动筛跳汰机;煤质 

　　中图分类号

:TB492 文献标识码:B 文章编号:1009-9166(2010)011(C)-0114-01 

　　

 

　　概述

:淮南矿业集团某矿选煤厂是 1989 年建成投产的矿井型选煤厂,主要产品为 1/3 焦 8

级精煤。投产后

,因工艺流程复杂,环节多,车间内煤尘浓度严重超标,不仅导致职工煤肺病的患

病率升高

,严重损害了职工的身体健康,还很可能造成煤尘燃爆,给安全生产带来重大隐患,对

选煤机电设备产生不利影响

,煤尘沉积在选煤设备上容易发生机电事故,如电路中断、皮带打

滑、振动筛弹簧失灵

,阻碍照明等,影响设备的正常运转。另外,由于煤尘大,环境恶劣,职工产生

厌职思想

,导致队伍涣散,无法文明安全生产,给企业升级和现代化管理带来困难。因此,必须开

展降低车间煤尘工作

,改善职工的工作环境。同时随矿井原煤产量增加和煤质变化 ,该厂于

2002 年进行了大规模改造。主选工艺由跳汰选改为重介旋流分选。原煤车间由人工手选矸石
改为动筛选矸

,实现后续工艺的最佳利用率。 

　　一、改造的必要性

 

　　

(一)矿井原煤产量增加、煤质发生变化 

　　

2002 年开始,矿井生产规模由 120 万 t 增至 180 万 t。毛煤由优质的 23#层煤为主的中等

可选煤

,变为夹矸较多的 28#、30#等层煤占主要的难选煤。毛煤中+50 mm 粒度的物料明显增

多。其中

,夹矸煤占 30%左右,手选台人工选矸非常困难。 

　　

(二)原系统设备老化,工艺落后 

　　

80%的设备已超过使用年限,机械故障发生频繁,维修成本增大。原设备多数是七、八十年

代的产品

,效率低,耗能大,科技含量少,不易实现自动化集中控制。原工艺是传统的手选矸石,

工人多

,工作环境差,不适合现代化大规模生产。 

　　二、改造方案

 

　　采用动筛选矸为主、人工选矸为辅

,代替原来的完全靠人工选矸,选用技术先进的

TDY204 型液压动筛跳汰机及配套设备分选+50mm 块煤和矸石。在现有的原煤车间西侧,新
建动筛车间

(原车间保留,备用),在铁路线上新建两个 500m³ 跨线矸石仓。两个车间在四楼处

建过煤走廊

,走廊内设 B1400 型链条输送机,立井来煤经该链条机输送到动筛车间。经

USK3660 振动筛分级后,筛上物(+50mm 物料)由人工拣出粒度 300mm 以上的块煤、矸石(数
量很少

)及铁器、木块等杂物,进入动筛跳汰机处理。分选出矸石和块煤两种产品,矸石输送到

跨线矸石仓

,块煤再经过 2PGL500×1500 和 2PGL400×750 双齿辊破碎机二次破碎成 50mm 以

下。动筛筛下物由

B400 斗提机进入 JKS1233 型高频振动筛脱水后,同破碎后的块煤、分级筛

的透筛物一起输送到原煤仓

,作为后续精选加工的原料煤。脱下的煤泥水进入储水池由渣浆

泵打回动筛循环利用。其中

,拣出的 300mm 以上的块煤由人工破碎后进入动筛,300mm 以上

的矸石经

600×800 溜槽同动筛选出的矸石一起输送到跨线矸石仓。 

　　三、改造效果

 

　　新系统经过一多年的生产

,经实际测算,原煤的回收率平均提高 1.6%以上,动筛的处理能

力为

240t/h 以上,新系统每天正常运转 14―16h(原系统需 18h 以上),就可以满足后续生产需

要。处理后的混合原煤灰分一般保持在

31%―34%之间,很少出现大幅波动情况,煤质均匀稳

定。动筛选出来的矸石灰分平均

85%以上,几乎是纯净矸石。和原来手选相比,平均每 1000t 毛

煤能多选出

40t 矸石,煤质显著提高。新系统设备先进、自动化程度高,并入全厂集控系统,便于

生产管理

,提高了生产效率。 

　　四、经济效益