摘　要：分析了近几年中国石化延迟焦化生产中存在的问题，提出了几项提高生产技
术水平的改进措施。
　　关键词：延迟焦化　工艺技术　重油深度加工
　　一、延迟焦化生产中存在的问题
　　近几年中国石化延迟焦化工艺技术虽然进展很快，但在生产工艺技术、生产操作等方面
仍存在很多问题。
　　

1.系统和设备不配套

　　一半以上的焦化装置加热炉采用单面辐射，表面热强度低，不均匀系数低，不能在线
清焦，热效率低，也影响长周期运转和提高能耗。还有许多套装置没有配套的吸收稳定系统，
影响液化气的收率等。
　　

2.生焦周期长

　　中国石化焦化装置采用

24 小时生焦操作周期，国内只有少数的装置生焦周期减少到

20 小时，而国外的焦化装置已普遍采用 16～18 小时的生焦周期，处理量显著偏低。
　　

3.将催化裂化油浆掺炼到焦化原料中去的现象在很多炼油厂中出现，造成液体产品收

率下降、蜡油残炭上升、芳烃含量增加、油焦灰分增加、产品质量下降等后果。
　　

4.循环比不当

　　中国石化大部分企业焦化装置采用的循环比在

2.2～0.3，其中有几套装置的循环比超

过

0.3 而导致生焦量高，装置处理能力下降，能耗增加，而同比的国外延迟焦化装置循环

比一般在

0.1 以下。

　　

5. 除焦系统等焦化装置大型化设备配套国产化有待解决

　　例如，直径

9.4 米的焦炭塔高压水泵压力为 33 MPa，流量 300 立方/小时；直径.4 米的

焦炭塔，高压水泵压力为

28.8MPa，流量 250 立方/小时。此外，保证安全配套降低劳动强度

的头盖自动卸盖机等设备，仅有顶盖自动卸盖在个别装置上试用，底盖自动卸盖尚未试验
绝大多数装置处于手动操作状态。
　　

6.少数装置的焦炭塔尚未安装中子料位计，或安装数量不够，多凭经验判断焦层和泡

沫层高度，注入消泡剂的部位、时间也未曾规范化，影响了使用效果。
　　

7.焦化装置能耗偏高，同类装置间能耗相差很大

　　二、提高延迟焦化生产技术水平的几点措施
　　

1.通过消除焦化装置的瓶颈，把现有 24 小时生焦周期缩短到 16～20 小时的操作方案，

充分发挥焦化装置的潜力。
　　

2.通过优化延迟焦化工艺设计流程来改善。循环比对装置处理能力和产品分布都有重要

影响。循环油主要为蜡油，循环比大了焦炭产率略微增加，蜡油产率下降，汽柴油产率增加。
研究采用低循环比或超低循环比操作方案，渣油不直接进分馏塔，同时配套完善焦化蜡油
处理技术，提高焦化处理能力，降低生焦量。
　　

3.进一步配套完善大型化的高压出焦系统，我国在此系统上国产化已经初具经验。提高

焦化装置出焦系统机械化程度，实现焦炭塔头盖拆卸、安装的遥控自动化，确保安全生产。
　　

4.根据车间的具体情况定期顶循环空冷器的管束进行清洗，从而防止焦粉和铵盐阻塞

管束，提高换热效果，降低塔顶温度和压力。
　　

5.推广大型化焦化装置中的先进技术，如[2]双面辐射炉、炉管多点注汽在线清焦等技术，

改造老焦化装置，提高焦化同类装置生产技术水平。
　　

6.规范消泡剂、急冷油的注人方案(包括注入量、注入地点和时间等)，所有焦炭塔均需安

装中子料位计检测焦层及泡沫层，加入消泡剂的目的就是一方面可以减少油气中的焦粉夹
带，显著的减少焦炭塔油气携带焦粉进入分馏塔，从而进入加热炉炉管，延长运行周期。另
一方面，由于泡沫层的石油焦挥发分高达

25%左右，通过注入消泡剂降低了焦炭塔的泡沫