超高碱度对烧结矿的影响

根据烧结规律与国内外研究表明

,碱度达到一定值时生产技术指标存在峰值特性,达到峰

值后继续提高碱度

,指标开始下降,烧结矿性能变差。随着攀钢生产条件的变化,高炉大量使用

酸性球团矿

,使烧结矿碱度达到 2.30～2.55,属于超高碱度烧结。攀钢烧结矿含有 TiO2,超高碱

度烧结矿明显不同于普通烧结矿。生产实践表明

,烧结矿碱度提高到 2.30～2.55 后,烧结矿的

强度、产量、能耗等指标良好

,但仍出现烧结矿结构疏松,粒度细化,返矿增多,冶金性能不尽理

想等问题。随着炼铁生产规模提高

,高炉球团矿用量可能继续增加,烧结矿碱度将继续提高。现

代高炉对

“精料”提出了更为严格的要求,因此有必要对钒钛烧结矿超高碱度的生成机理、超

高碱度对产质量、显微结构、矿物组成及其冶金性能的影响进行深入研究。

结论

(1)在碱度 2.0～2.8 范围内,烧结速度、强度、利用系数、燃耗几乎成直线上升,碱度 2.8 以

后

,指标有一定上升,但幅度很小,成品率继续下降。碱度 2.8 是攀钢烧结矿的最适宜碱度。

(2)碱度与强度、利用系数的关系存在着二次曲线特性,碱度达到一定值之后继续提高碱

度

,强度与利用系数提高极为缓慢。

(3)随着碱度的提高,钛赤铁矿与钛磁铁矿减少,铁酸盐增加,钙钛矿约有增加,硅酸盐变化

不大还原性与低温还原粉化率均得到改善。随着碱度提高

,软化与熔融开始温度上升,软化区

间与滴落区间减薄

,有利于改善高炉透气性。

(4)在超高碱度 2.8 条件下,工艺参数最优组合为

“负压 12000Pa(下限),料层 750mm(上限),

水分

6.8%(下限),固定碳 2.8%(下限)

”。

(5)超高碱度强化试验表明,采取延长点火时间,料层压料等强化措施,能改善烧结矿产质

量。

(6)在目前生产条件下有必要将碱度从 2.4 提高至 2.8,能进一步优化烧结生产技术指标与

冶金性能。根本途径在于钒钛精矿提铁降硅降钛。