高铝铁矿的冶炼

　　　高铝铁矿市场资源比较充裕，成本优势明显。日钢在成功解决高铝铁矿烧结问题的基础上，又在冶炼过程
中解决造渣问题，以保证渣相组成合理，炉况顺行，实现了氧化铝负荷

70～80kg/t 的正常冶炼。

　　　针对高铝铁矿冶炼的负面影响，日钢在炉料结构以及炉渣组戍控制研究方面取得了以下进展

:

　　　（

1）提高烧结矿中 FeO 含量。综合入炉铁矿石 FeO 含量大约在 8%～10%，远高于同行业内的水平，尤其

是酸性烧结矿的

FeO 控制在 12%～14%。烧结矿内 FeO 含量增高，虽然要提高烧结温度，增加高炉燃料消耗，但

能有效控制烧结矿的低温还原粉化率。生产实践表明，

RDI 每升高 5%，燃料比上升 1%，产量下降 1.5%。因此，

日钢高炉考虑综合指标，取得了非常好的效益。
　　　

(2)调节炉渣中氧化镁(MgO)含量，控制炉渣中 MgO:Al2O3=0.65～0.80，三元碱度 R3=1.50+0.05，

四元碱度

R4=0.95+0.05，获得合理渣相组成，改善炉渣流动性。同时，改善炉渣的脱硫能力。

　　　

(3)提高铁水物理热。随着渣中 Al2O3 含量的增加，炉渣的熔化温度明显上升，有利于高炉炉缸的蓄热，

操作时要保证铁水物理热

T=1500±20℃，来改善渣铁流动性。

　　　

(4)适当提高冶炼渣量，控制烧结矿的 Al2O3/SiO2 比。提高烧结矿内 Al2O3 含量的同时考虑适当提高

SiO2 含量，增加炉渣的稳定性。一般高炉冶炼高铝铁矿的经验，控制 Al2O3/SiO2 比为 0.1～0.35，以保证烧
结矿的质量，随着

Al2O3/SiO2 比上升，Al2O3 含量增加，烧结矿中玻璃质易于形成，烧结矿强度直线下降。日

钢的高炉冶炼中炉渣

Al2O3/SiO2 比已经提到 0.5～0.6，仍可以满足高炉操作，获得较好的效益。

　　　

(5)摸索出不同 Al2O3 含量炉渣下适宜的工艺措施，为实现低成本冶炼奠定基础:ω(Al2O3)=15%

～

17%，控制炉渣二元碱度 1.05～1.15，三元碱度 1.50 左右，四元碱度 0.97 左右，MgO/Al2O3 比 0.65～

0.70，炉温控制ω[Si]<0.40%，可以保证物理热达到 1480℃以上，冶炼顺利。