摘要：通过目前模具生产中存在的影响生产周期的问题，从标准化、加工设备、管理等四个
方面提出了控制模具生产周期的方法，实现了模具生产周期的有效控制，得出了控制模具
生产周期的方法。

 

　　关键词：模具生产周期；设计周期；制造周期；标准化

 

　　

 

　　

 模具生产周期，即供模期，是指从接受模具订货任务开始到模具试模鉴定后交付合格

模具所用的时间

[1]。模具生产周期是在用户合同中明确规定的主要内容之一，也是反映模

具企业模具生产能力和水平的主要标志。模具生产周期取决于模具设计周期和模具制造周期，
其中模具设计周期约占整个模具生产周期的

20%左右，模具制造周期要占到 50%以上。因

此，控制模具生产周期的重点在于控制设计和制造这两个过程，只有这样才会取得根本的
效果。

 

　　一、设计工作标准化

 

　　模具设计是模具生产的基础，设计结果将直接影响到模具的精度、质量、使用性能和模
具制造过程的长短，因此，在进行模具设计时不仅要控制设计周期，更要注重模具结构的
合理性，并且使模具零件在满足使用要求的前提下，具有良好的加工工艺性，为整个生产
周期的控制打好基础。影响模具设计周期的因素主要有模具设计人员的专业知识、实践经验
以及产品的复杂程度，而控制模具设计周期的最佳方法就是做好设计工作标准化。目前，我
国已经制定了冷冲模、塑料模、压铸模和锻模等国家标准，规定了相关模架和模具零件的标
准。在模具设计时，可以查阅国家标准，根据标准模架和模具零件进行设计，不仅能迅速提
高设计效率，减少设计时间，还能广泛采用可以直接到市场上购买的标准件，从而大大缩
短加工制造时间。

 

　　二、进行专业化、标准化生产

 

　　模具只搞标准化设计还不够，还必须进行专业化、标准化生产。发达国家的经验表明：
实现专业化、标准化生产是控制模具生产周期的必要保证。目前，美国模具专业化程度已达
90%以上，日本为 80%左右，而我国仅为 10%左右。实现模具专业化的前提是模具标准化，
模具零件的标准化直接影响到模具的制造周期、制造成本及制造质量

[2]。国外发达国家模具

标准化率达

80%，我国仅为 20%左右，因此提高模具标准化率才能对模具生产周期进行有

效的控制。要提高模具零件的标准化率，一方面要依据模具国家标准进行设计，提高标准模
具零件的采用率；另一方面要对标准模具零件进行大批量专业化生产，降低制造成本，只
有售价降低了，模具制造厂家才会乐于购买使用。除此之外，还要对模具标准不断完善，扩
大模具零件的规格、品种。

 

　　

 

　　三、采用先进的制造技术

 

　　采用先进的加工设备和技术是缩短加工时间，提高生产效率，保证加工质量的必要保
障。目前，我国模具生产在很大程度上改变了凭手工制造的局面，某些模具厂也采用了一些
先进的加工设备和技术，但就整个模具工业来说，模具制造的技术水平仍是落后的，模具
的制造周期、加工精度、表面粗糙度和自动化程度仍不能达到国外先进水平。因此，应改变模
具加工设备以通用的车、铣、刨、磨为主的局面，向高效、自动、精密、专用的方向发展。如模具
毛坯下料方面可采用高速锯床、高速磨床、阳极切割、激光切割等高效设备；粗加工方面可采
用高速铣床、高速磨床、万能工具铣床、多用磨床等设备；精加工方面可采用数控电气仿形铣、
数控连续轨迹坐标磨床、数控光学曲线磨床、带缩放尺的成型磨床、

CNC 等低速走丝精密线

切割、数控电火花机、镜面电火花机、高精度坐标电火花机、精密小型电解加工、精密双孔镗、
数控导柱导套研磨机、数控雕刻机等精密加工设备；在抛光设备中可采用挤压、珩磨、超声抛
光、电解抛光、电动机械抛光、液体喷射抛光、化学抛光、复合抛光等先进技术；在自动化方向