主动锥齿轮车削工艺的优化

主动锥齿轮是汽车上的重要零件之一，其技术要求很高，北京北齿有限公司通过对其加工
工艺的分析，对不足之处加以优化，实现了低成本、高品质的生产。

 

   驱动桥主动锥齿轮是发动机纵置车辆都必须配备的驱动桥的重要零件之一，属于轴类零
件，由圆锥形的齿部和安装轴承的轴径和联接传动的花键轴及外螺纹组成，是将发动机的
动力传递到驱动车轮的重要传动齿轮。

 

传统车削工艺的不足

 

   传统的车削加工工艺采用以仿形车床为主的工艺，不仅工序多、流程长，而且质量控制和
物流管理都不能满足精益制造的要求。

1. 机床装备落后 

原有加工工艺采用的是仿形车床，加工尺寸完全依靠操作者人工调整刀具的装夹位置来控
制，刀具更换不易，质量波动较大，只能采用粗精车分开的工艺。

车削加工工艺优化分析

 

针对原有车削工艺当中存在的影响效率和精度的问题，我们采取了一系列的改善措施。表

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所示为经过优化后的车削工艺，可以看出单件工时大大缩短。

 

1. 装备升级 

对于仿形车床的不足，我们采用了

1 台铣钻机床和 2 台数控车床代替原有 8 台普通机床，

换刀时间对加工尺寸的影响变小，并实现了在一次装夹条件下，完成全部车削加工和软磨
加工任务，提高了加工尺寸精度。

 

2. 采用端面驱动方式 

为了进一步缩短工艺，优化采用端面驱动方式。端面驱动条件下，夹持和驱动条件要求较高，
通过分析对比，端面驱动顶尖采用的是性价比较高的韩国

GG 产品，数控车床采用的是尾

座顶紧力可设置的

LGMazak QTN200U 型数控车床，并且配置了刚性和精度保持性较高的

套筒式回转顶尖，保证了夹持的可靠性。

 

3. 减少毛坯去除量 

我们在优化工件车削加工的同时，也对毛坯锻件进行了优化，将平均加工余量减少到
1.6mm，在减少了车削加工的走刀次数的同时，降低了材料消耗。如采用楔横轧工艺制备毛
坯，还可能进一步缩短加工节拍和减低材料消耗。

 

4. 数控车床配置 4 把刀具