摘 要 尽管现在
CAD/CAM 软件已相当普遍,但手工编程仍有它的应用价值,因为
方便快捷不需要软件就能立竿见影,特别是现在高端数控系统拥有很多固定循环。文中所列
出的技巧及注意事项都是作者通过产、教、研的实践得出并验证过的,具有一定实用价值。笔
者以
FANUC0i-C 系统为例,就数控车加工中的手工编程技巧进行探讨,着重谈循环、宏程
序及其他指令使用的细节与妙用。
关键字
数控编程、循环、宏程序
一、基础篇
(一)进给路线如何优化。
编写程序其实编写的就是进给路线,也就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹,是编
写程序的重要依据之一。那么进给路线如何优化对于数控加工是很重要的。通常应考虑以下
几个方面:
1.减少空刀。在整个切削轨迹中要避免连续的退刀或空刀等,保证刀具的每次移动都在
有效切削,缩短加工时间,提高效率;
2.合理安排起刀点。如在循环加工中,根据工件的实
际加工情况,合理安排起刀点,在确保零件能够按预想的工艺加工出来及安全和满足换刀
需要的前提条件下,使起刀点尽量靠近工件,减少空走刀行程,缩短进给路线,减少空刀
节省在加工过程中的执行时间;
3.选用合适的切削要素。在兼顾被加工零件的刚性及加工工
艺性等要求下,选择合理的切削要素采取最短的切削进给路线,提高生产效率,降低刀具
磨损,提高刀具寿命;
4.合理安排刀具。第一,粗精加工刀具合理安排、充分发挥刀具的性能,
同样可以减短刀具路径。比如可以用切槽刀车削外圆、倒角。第二,对于大批量生产,加工时
间多精确到秒,那么换刀和退刀可能会占到总加工时间相当大的比例。在安排刀具时要考虑
按工艺顺序安排刀具安装位置,长短刀具的协调,以便减少退刀距离。也可以使用一些复合
刀具完成,比如复合台阶钻、绞刀等。
(二)零件精度保证。
1.尺寸值的确定。为便于尺寸控制,修改刀具磨损。编程中尺寸值都按中间尺寸编写;2.
合理选取起刀切入点和切入方式,保证切入过程平稳,没有冲击。可以采用圆弧切入切出的
方式。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求,精加工时,最终轮廓应安排在最后一次走
刀连续加工出来。认真考虑刀具的切入和切出路线,尽量减少在轮廓处停刀而留下刀痕;
3.
对于一些配合后要求圆滑过渡的曲面,可以先分开加工,并留合适的余量,然后配合起来
再加工,轻松解决曲面连接问题;
4.选择工件在加工后变形较小的路线。对细长零件或薄板
零件,应采用分几次走刀加工到最后尺寸,或采取对称去余量法安排进给路线。在确定轴向