重轨生产的控制技术

到 2012 年底，我国铁路营业里程达到 9.8 万 km，居世界第二位；高铁运营里程达到
9356km，居世界第一位。在高速铁路、重载运输等领域取得了一系列科技创新成果，我国铁
路总体技术水平进入世界先进行列。车速的提高，钢轨的加重，对国内武钢、攀钢、鞍钢、包
钢四大钢轨制造厂家的重轨生产控制技术提出更高的要求。使用的控制手段是：

1、[O]和[H]含量控制技术
通过提高高熔渣碱度，造白渣，降低熔渣氧化性，连铸确保稳态浇铸等措施来控制重

轨钢的氧含量；通过采取高真空脱气、足够的脱气时间以及合适的驱动氩气流量等措施控制
重轨钢的氢含量，保证重轨钢的

[O]≤20ppm；[H]≤1.2ppm。

2、夹杂物控制技术
钢轨内部夹杂物集中处易发生应力集中，是造成疲劳裂纹的根源。通过优化脱氧、炉外

精炼、真空处理技术控制吹氩、调整中包温度控制范围，提高熔渣碱度、强化造白渣工作，降
低熔渣氧化性等措施，控制钢中

等夹杂，将重轨钢的

A 类夹杂物控制在 1.5 级以下，

B、C、D 类夹杂物控制在 1.0 级以下，达到 250km/h 和 350km/h 客运专线钢暂行技术条件的
要求。

3、脱碳层控制
钢轨钢由于碳含量较高，在加热时控制不当很容易产生脱碳，这将导致力学性能、硬

度降低、耐磨性差和疲劳强度降低。在目前重轨高速、重载的大趋势下，为了保证行车安全性，
对钢轨的脱碳层提出了更高的要求，要求脱碳层

≤0.5mm。

通过对钢轨蓄热式加热炉炉内气氛、加热时间和加热温度等影响脱碳的因素进行分析

并进行工艺优化，配合加热前喷刷防脱碳涂料等措施。使脱碳层深度能达到

≤0.5mm。

4、表面质量控制技术
重轨氧化铁皮的压入、刮伤及缺肉是影响表面质量的重要因素，通过改变轧辊材质、采

用合理的设备润滑工艺、改变导卫板形状来降低铁皮压入；通过调整轧辊间隙、控制压下量
的分配，降低重轨的刮伤缺陷；通过对轧辊的导卫调整等控制了缺肉的发生；并完全消除
轨底边裂。

5、外形尺寸控制技术
钢轨的外形尺寸的高点、冠型、不对称和腹腔、轧痕等问题，可以采取优化万能轧机

UR、E、UF 间的张力控制，减小张力对尾部尺寸的影响；对万能轧制过程中进行抛尾补偿，
降低轧机弹跳的影响；修改孔型，优化压下规程，改变头部金属的变形量。优化导卫装置等
措施后，保证了钢轨的外形尺寸满足高速钢轨的要求