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会设立课题支持脱硫技术的基础研究，取得了很多成绩。国家科技部在 九五 期间，组织
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中小锅炉实用脱硫防尘技术与装备研究及产业化 攻关课题，其中包括针对燃煤电厂烟

气脱硫技术，采用脉冲电晕等离子体烟气脱硫新技术研究；与此同时，引进了脱硫技术

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项目，进行示范规模试验和工业化运行应用。 十五 期间，国家对烟气脱硫提出严格要求，
企业大规模引进脱硫技术，烟气脱硫产业快速发展。
目前电厂脱硫主要采用下列两种方式：
    燃烧时加入石灰石进行固硫：这种脱硫办法只能应用于循环流化床燃煤锅炉。流化床锅
炉几乎可以燃烧各种煤（如泥煤、褐煤、烟煤、贫煤、无烟煤），以及洗矸、煤矸石、焦碳、油
页岩等劣质燃料，向循环流化床内直接加入石灰石、白云石等脱硫剂，可以脱去燃料在燃
烧过程中生成的二氧化硫。目前在国内外受到重视，得到迅速发展。根据燃料中含硫量的
大小确定加入的脱硫剂量，可以达到 90%的脱硫效率。这时所需钙硫比值 CA/S（摩尔
比）在 2～2.5 之间，即石灰石耗量较大。
    

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燃烧后的烟气脱硫：目前对烟气进行脱硫，世界上应用广泛、技术成熟的是 石灰石-石

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膏湿法脱硫工艺 ，脱硫效率达 90%以上，所需钙硫比值 CA/S(摩尔比）约 1.0 左右，石
灰石耗量不算大。
    国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分是从欧洲、美国和日本引进技术。近几年，在国外
技术基础上，我国研制出了一些适合国情的脱硫技术，已成熟应用的主要有：
    1、石灰石-石膏法烟气脱硫工艺：石灰石-石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱
硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约 90%采用此工艺。
    该工艺是将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气
中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫
酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使
其含水量小于 10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾
滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反
复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于 95%。
    2、旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺：喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消
化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被
雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的 S02 发生化学反应生成 CaS03，
烟气中的 S02 被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降
低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘
器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般
将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，
一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
    喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率
可达到 85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作
制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
    3、磷铵肥法烟气脱硫工艺：磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而
命名。该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中
和（磷铵中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固
体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：
    烟气脱硫系统-烟气经高效除尘器后使含尘量小于 200mg/Nm3，用风机将烟压升高到
7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔
周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于 70%，并制得 30%左右浓度的硫酸，一
级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。