冶金效果 ,其质量好坏对冶炼工艺有着重要的影响。
转炉厂使用的是普通冶金石灰 ,其活性度低、

生过烧率

高 ,导致石灰熔化速度缓慢 ,影响转炉前期脱磷效果。

针对这一特点 ,转炉厂采取了稳定石灰质量、

加

大铁水入炉量、

提高前期熔池温度以及前期加高炉

返矿利于早化渣等技术措施 ,提高了石灰脱磷效果 ,
降低了转炉石灰消耗。由此从渣中带走的铁损减
少 ,降低了转炉钢铁料消耗。通过调整铁水、

废钢用

料结构后 ,铁水量增大 ,熔池温度富裕 ,这些为增加
转炉矿石用量提供了物质基础。转炉用矿石具有冷

却效应高、

利于转炉前期化渣的功能 ,但是由于矿石

硫含量高、

泥沙杂质多、

块度大等弊端 ,转炉在使用

矿石的过程中出现影响成品硫含量以及前期炉渣易

喷溅等问题 ,2005 年 1～3 月份转炉矿石用量均不足

5kg/ t 钢 ,影响转炉钢铁料消耗指标。针对矿石存在
的弊端 ,为了提高矿石的冷却效果及其用量 ,转炉厂
及时调整了矿石用料结构 ,3 月中旬 ,转炉试验使用
了颗粒均匀、

干燥、

硫含量低的高炉返矿 ,试验过程

中 ,高炉返矿在冶炼前期分二至三批加入 ,熔池反应
平稳 ,加入返矿时炉口没有激烈的火焰喷出 ,另外 ,
由于高炉返矿粒度均匀、

洁净 ,加入时分布均匀 ,不

易引起炉膛温度的急剧变化而发生金属喷溅 ,试用
效果明显 ,转炉吨钢矿石用量达 10kg/ t 以上。

为了提高转炉前期渣化效果以及增加吨钢矿石用

量 ,自 4 月份起 ,转炉厂在 4 座转炉全面使用了高炉返
矿 ,2005 年转炉矿石及高炉返矿消耗指标见表 2 :

表

2005

年转炉矿石及高炉返矿消耗指标

kg/ t

月

4. 01

2. 57

3. 03

9. 42

12. 73

13. 86

15. 77

15. 22

14. 90

15. 20

16. 11

15. 87

1. 3 　高拉碳补吹操作工艺

转炉厂主要以冶炼 Q235 、HRB335 等低碳钢为

主 ,转炉终点控制采用低碳低磷操作工艺 ,一次性拉
碳至 0. 05 %～0. 08 % ,通过增加熔渣中 TFe 含量来
提高脱磷效果 ,操作比较简单 ,但其拉碳终点温度偏
低或磷、

硫含量高时需进行补吹 ,即后吹 ,后吹将进

一步增加熔渣中 TFe 含量 ,增加金属铁的氧化 ,降低
钢水收得率。2005 年 ,45 钢等中、

高碳钢的生产拓

宽了转炉品种结构 ,也为转炉高拉碳补吹操作工艺
的推行提供了奠基 ,通过留渣双渣法操作方式 ,吹炼
终点按钢种规格高一些进行拉碳 ,根据取样结果决

定补吹时间 ,以达到终点要求。试行新的操作工艺
后 ,转炉终点碳提高 ,降低了熔渣中 TFe 含量 ,从而
改善了钢水质量 ,降低了转炉钢铁料消耗。

1. 4 　降低转炉出钢温度

实行以连铸为中心的指导思想 ,严格执行”全连

铸管理规定”,全面制定、

修订各钢种工艺作业标准 ,

分钢种确定各铸机的典型拉速 ,再根据典型拉速及
中间包钢水过热度 (连浇炉) 在 15 ℃～30 ℃的标准
来控制连铸平台温度、

氩后温度及转炉的出钢温度。

转炉厂各钢种温度制度标准见表 3 :

　　为了保证各钢种温度控制严格执行温度制度标

表

　温度制度标准

℃

钢种

转炉出钢温度

第一炉

连浇炉

转炉氩后温度

第一炉

连浇炉

铸机平台温度

第一炉

连浇炉

EL08

1685

～

1695

1650

～

1660

1640

～

1650

1595

～

1605

1625

～

1635

1580

～

1590

Q195

1680

～

1690

1650

～

1660

1635

～

1645

1590

～

1600

1620

～

1630

1575

～

1585

Q235

1680

～

1690

1650

～

1660

1630

～

1640

1585

～

1595

1615

～

1625

1570

～

1580

HRB335

1680

～

1700

1660

～

1680

1620

～

1630

1580

～

1590

1610

～

1620

1665

～

1575

准 ,转炉厂采取了如下技术措施 :

1) 减少钢包周转个数 ,即由原来的 15 个钢包减

至 12 个 ,通过提高钢包周转效率 ,降低钢包热损 ,保
证红包受钢以减少钢水过程温度损失 ;

2) 实行一炉对一机的作业模式 ,协调生产组织 ,

保证钢水镇静时间严格控制在 15min 以内 ;

3) 铸机中包加保温盖保温及采用长水口、

浸入

式水口保护浇注措施 ,减少中包过程温降 ;

4) 强化质量管理 ,凡铸机中间包钢水过热度 ≥

40 ℃无条件回炉。

2005 年 ,转炉厂全面推行《全连铸管理规定》

制

度 ,年初因中间包钢水过热度超标共回炉 5 炉 ,其中

有个班回了 2 炉 , 有的仅比过热度要求的上限高

2 ℃～3 ℃,回炉打乱了正常生产节奏 ,曾经一度造成
生产被动 ,因此有些职工不理解 ,甚至对中间包钢水
过热度 ≥40 ℃无条件回炉的规定产生怀疑 ,但为了
确保铸坯质量稳定 ,减少轧材系统废品 ,我们坚决贯
彻中间包钢水过热度 ≥40 ℃无条件回炉规定不动
摇 ,通过以上技术措施的强制执行 ,降低了转炉出钢
温度 ,目前转炉出钢温度及氩后温度合格率分别由

70. 5 %和 88. 5 %提高到 87. 7 %和 95. 6 % ,转炉出钢
温度合格率的提高减少了转炉后吹机率为稳定铸坯
质量 ,减少废品奠定了坚实的基础。

(下转第 109 页)

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河　南　冶　金　　　　　　　　　　　　　　　　

2006

年增刊　