对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安
排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚
性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难
等。
（4）走刀路线最短
    确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削
过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
    走刀路线泛指刀具从对刀点 (或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工
程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。
    在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工
过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。
    优化工艺方案除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计
算。
    上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有
的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际
加工经验的不断积累与学习。
    （二）加工路线与加工余量的关系
    在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有
锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的
灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。
（1）对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线
（2）分层切削时刀具的终止位置
（三）车螺纹时的主轴转速
数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，
刀具沿主进给轴(多为 Z 轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹
时，会受到以下几方面的影响：
（1）螺纹加工程序段中指令的螺距(导程)值，相当于以进给量（mm/r）表示的进给速度
F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度(mm/min)则必定大大超过正常
值；
（2）刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度
的约束，由于升/

“

降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的 超

” “

”

前 和 滞后 而导致部分螺牙的螺距不符合要求；
（3）车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器
(编码器)。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出
的一个基准脉冲信号)

“

”

将可能因 过冲 (特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹

产生乱扣。
因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
（2）当螺纹加工程序段中的导入长度 δ1 和切出长度 δ2（如图所示）考虑比较充裕，即
螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；
（3）当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量
高一些的主轴转速；
（4）通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n 螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计
算式进行确定，其计算式多为：