仔细观察加工过程，发现每一加工循环结束后，加工中心都停止在参考点位置上。这大大

增加了零点开关失效的可能性，增加了故障几率。这可能是本次故障的真正原因。

由于采用 CAM 软件编程生成的 NC 代码，在程序的结束（M30）前，大多为 G28 回参考

点格式，故建议数控编程人员在编制零件加工程序时，在程序结束（M30）前，加入回各

轴中间点的 G 代码指令，并去掉 G28 指令，以减少该类故障的发生。

例 2）XH713/4 加工中心回参考点出现超程报警。

该加工中心配用 FANUC-OMD 控制系统，采用半闭环控制方式，使用增量脉冲编码器作

为检测反馈元件，回参考点采用挡块压零点开关，减速前行，脱离零点开关，开始寻找零

点的方式。

因 CNC 的后备电池失效，造成参数丢失。用计算机将备份参数重新装入后，再回参考点时

出现各轴在行程范围中间位置处发生软限位超程报警，此时用手动方式移动各轴，既使其

机械位置在行程范围中间，CRT 也显示各轴位置坐标软限位超程报警。

这是因为后备电池失效后，重装电池开机时 CNC 把此时的机械位置认作回参考点位置。

解决的办法是应先将各个轴正向软限位值设成最大值，再作三轴回参考点，建立正确的机
床零点，仍后再将三轴软限位改为原值。具体步骤如下：

1）在 OFFSET 菜单下，设置 PWE=1。
2）将 CNC 参数 NO.700、702、704（X、Y、Z）三轴分别设为最大值。
3）将 XYZ 手动移开机械原点一定距离。
4）在参考点回零模式，各轴手动回参考点。
5）仔细观察各轴是否在回参考点位置上，特别是与 ATC 有关的 Z 轴。若位置不准确，重复
3 至 4 步直至准确。
6）将第二步中改过的参数重新再改回来。
7）将 PWE 重新设置为零。

这样，回参考点出现超程报警的问题就解决了。

例 3）V560 加工中心在使用过程中Ｚ轴回参考点出现软限位超程报警。

该加工中心配用 FANUC-OIMA 控制系统，，采用半闭环控制方式，回参考点采用挡块压

零点开关，减速前行，脱离零点开关，开始寻找零点的方式。

观察 CRT 上 Z 轴显示 6.01，系软限位超程．经试验确认，该报警出现时，手动回参考点的

过程还未完成．

在手动回参考点时观察减速开关输入 PMC 信号 DGNX 9.3 变化正常，说明减速开关无问题。

将 CNC 参数 NO.704（Z 轴软限位）设为最大值 99999999，手动回参考点正常。NO.704 重

新设定为 6000，回参考点又了出现超程报警。

分析：由于减速开关无问题，而回参考点的过程还未完成，且出现的是软限位超程。说明
挡块没有松劲，有可能是减速开关的位置松劲了。

检查发现，减速开关的位置的确松劲了，经重新调整减速开关的位置，并拧紧固定锣钉，

问题解决。

但需要说明的是，减速开关的位置一旦松劲，机床出厂时原先设置的丝杠螺距补偿参数就
不准确了。需用激光测量仪重新测量机床丝杠螺距补偿参数后再作设置。