极佳的尺寸精度。为了维持尺寸精度，在切削的最后 2 到 3 转，刀片允许空进给。为了避免
切削刃廓形影响表面粗糙度，作了一个小的轴向移动。随着这些技术的应用和有良好的机
床配置，获得一致性很高的表面粗糙度和零件精度是可行的。在齿轮车削中，插车已经被
用于加工齿面和同步啮合锥面。已经用 PCBN 插车加工的最大长度是 16 mm。
   修光刃技术

   修光刃技术在硬质合金刀具中已经进行很多的尝试和试验。使用修光刃刀片的优势是在
更高得进给量下的加工能力。。实际上修光刃的原理就是在刀尖圆弧之后放置一个大圆弧或
多个大圆弧。由于接触区域更宽且能缩小硬车削生成表面的波峰和波谷的比值，这使得刀
片具有与大圆弧或圆刀片相同的效果。这也使得进给量增加后表面粗糙度不会变差。

  随着刀具制造技术的进步，把这个原理用于 PCBN 刀片是可行的。把修光刃技术用于硬车
削的好处有两个方面：首先是提高生产率，其二是缩短接触时间并提供更长的刀具寿命。
在齿轮加工中，修光刃刀片通常被用于加工内孔。

  PCBN ;

 

修光刃技术方面最新的进展之一是 Secomax CBN100 Crossbill™修光刃刀片的开发。

 

这种独特的刀片把整体式 PCBN 和分左右手的修光刃设计的优势结合在一起。直到最近，

 

整体式 PCBN ;刀片上的修光刃设计使其朝向台阶加工的能力收到限制。这是由于一个切削
刃上的修光刃设计与对边刀尖圆角的设计相反。CBN100 ;Crossbill™刀片的推出已经解决了
这个问题，它既供应右手型式也供应左手型式的刀片。它能用于朝向台阶的轴向车削(充分
利用修光刃技术)，而且归因于这种设计，它还能加工出完美的圆弧。
应用高生产率技术

  修光刃和插车工艺能被用于一系列不同的大批量生产应用领域。在齿轮车削中，插车和修
光刃的结合通常是最佳的解决方案。包括尺寸精度和表面粗糙度等技术要求的典型同步啮
合齿轮。第一个关键的地方是同步啮合齿轮的锥面。对于加工这个表面，有三个选择：(i)传
统车削，(ii)插车，(iii)修光刃技术。

   传统车削是一种试切法，而且作为与插车和修光刃技术相比较的基准。在传统车削中，
使 用 的 切 削 速 度 和 进 给 量 分 别 为 150-200 m/min 和 0.1mm/rev   。 插 车 使 用 的 参 数 ：
Vc=300m/min f=0.04mm/rev 。如前所述，成功的插车依靠提高切削速度和降低进给量。

   使用的刀片是一种具有负角槽型的整体式 Secomax CBN100 三角形刀片，每个刀片提供
六个切削刃。在插车加工中，刀具的位置精度是至关重要的，因为它将被复制到工件上。在

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’

加工锥面时，需要使用特别 定制 的刀杆来提供 6.5°的锥度，锥度的最终调整需要在机床
上完成。

   插车的主要好处在于缩短了加工节拍。插车的进给量为 0.04mm/rev 、切削深度在 4 转加上
极小的空进给，共计接触时间 0.04 秒内完成，而传统车削需要 4.96 秒，差距超过 100 倍。

   表面粗糙度结果-锥面

   车削同步啮合齿轮端面的加工时间