则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系

［2］

。对刀时，应使指刀位点与

对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点。在实际加工工件时，使用一把刀具一般

不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工，换刀后刀尖点的几何位置将

出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。为了解决这个问题，机床

数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，在加工程序中

利用 T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

3 对刀方法

在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为

例，介绍几种常用的对刀方法［3-4］。

3．1 试切对刀法

这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

如图 1 所示，以对刀点( 此处与工件坐标系原点重合) 在工件表面中心位置为例采用双边

对刀方式。

a) x，y 向对刀。

1) 将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，

工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

2) 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主

轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定

安全距离的位置，然后降低速度移动至接近

工件左侧。

3) 靠近工件时改用微调操作( 一般用 0  

． 01 

mm) 来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，

使刀具恰好接触到工件左侧表面( 观察，听

切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件) ，再回退 0  

． 01 

mm

 

。记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如－ 240  

． 500。

4) 沿 z 正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系

 

中显示的坐标值，如－ 340  

． 500。

5) 据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为{   

－ 240  

． 500 + (   

－ 340． 

500) } /2 =   

－ 290  

． 500。

(6) 同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。