加工后预留给磨齿的余量可小一些；铣削内斜齿时，虽然刀座能按螺旋角扳动一个角度 ，
但是盘状铣刀不能像滚齿那样作连续的展成，因而切出的齿形是近似渐开线，留给磨齿
的余量要稍大一些。大功率的内齿铣头采用预加负荷的机械传动链，电机或液压马达驱动，
为高效加工提供了基本条件。采用优化切削参数的涂层铣刀或硬质合金镶片铣刀，更是为
提高金属切除率和延长刀具寿命提供了保证，而且可以实现干切。例如，在 P1600/2000 带
有内齿铣头的高效滚齿机上加工 107 齿，9 模数，8 度螺旋角，210 毫米齿宽，42CrMoS4
材料的内齿轮，采用空冷干切，总的铣齿时间为 135 分钟(一次性切削)，而同样的切除量，

 

用插齿方法在普通机床上加工，至少也得两三天。
    用户对降低齿轮噪声的要求越来越高，传统的滚剃热珩工艺由于能力所限，无法满足
这一要求。如采用滚热磨工艺，又因制造成本过高让企业决策者举棋不定。对于大批量生
产的车辆传动齿轮，强力内齿珩磨轮珩齿工艺很好地解决了这一矛盾，为齿轮精整加工
提供了一种可行的方法。传统的珩齿工艺最大珩磨余量不超过 10 微米，只是在剃齿后经
热处理的齿面上作精整加工，提高一些表面质量，因而无法改善齿形齿向。强力内齿珩却
不一样，在热处理之后可对较大的加工余量(20～50 微米)进行精加工，满足工艺要求；
而且能在齿面上形成网状纹理，不像磨齿时得到的周期性条状纹理，故能降低轮齿啮合
频率，从而降低了噪声。珩磨工具可以采用树脂粘结砂，也可采用金刚砂或 CBN 珩磨轮。
加工外齿时，为了节约成本，通常使用可修整的树脂粘结式珩磨轮，在修整时使用金刚
修整轮进行修整。强力珩齿工艺主要应用于大批量生产的汽车齿轮中，工件模数 0.3～6 毫
米，直径 10～250 毫米，齿宽 20～50 毫米，最终齿轮精度可达到 6 级甚至更高，加工成
本约为磨齿的一半。