并关系到液压系统能否可靠运行。因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工
质量。
1
）管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，
严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向
中心线应尽量保持垂直，误差控制在 90°±0.5°。切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。
2
）管子的弯曲 管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下
弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时
容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封
闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。
直径为 28mm 的管子弯成 30°、45°、60°和 90°时，加热长度分别为 60mm、100mm、120mm、
和 160mm；弯曲直径为 34mm、42mm 的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加 25～
35mm。热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。弯曲管子应考虑
弯曲半径。当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。表 1 给出钢管最小
弯曲半径。
表 1 钢管最小弯曲半径（mm）
钢管外径 D
14
18
22
28
34
42
50
63
76
89
102
最小弯
曲半径
R
冷弯
70
100
135
150
200
250
300
360
450
540
700
热弯
35
50
65
75
100
130
150
180
230
270
350
（3）管路的敷设
管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配
管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹
之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表 2。
表 2 推荐管夹间距离（mm）
管子外径 D
14
18
22
28
34
42
50
63
管夹间最大距离 L
450
500
600
700
800
850
900
1000
管路敷设一般遵循的原则：① 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先
敷设。② 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。③ 管路敷设位
置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。④ 敷设
一组管线时，在转弯处一般采用 90°及 45°
两种方式。⑤ 两条平行或交叉管的管壁之间，
≤
必须保持一定距离。当管径 φ42mm
≥
时最小管距离应 35mm
≤
；当管径 φ75mm 时，最小
≥
管壁距离应 45mm
≤
；当管径 φ127mm
≥
时，最小管壁距离应 55mm
。⑥ 管子规格不允许
小于图纸要求。⑦ 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管
路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。⑧ 管
路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。⑨
管路应在最高点设置排气装置。⑩ 管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外
的力。
（4）管路的焊接
管路的焊接一般分三步进行。①管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口
过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹
渣及焊缝不齐等缺陷。坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。坡口的加工最
好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证