图 2　液压系统图

　　在图 1 或图 2 所示系统中，换向阀与液压缸油口应选择合理的匹配方案。因换向阀内部流
道结构的差异，各油口间具有不同的压降特性，国外产品大多提供这类特性曲线。对于一般油
口非对称设置的较大通径的换向阀，其 A－T 油口压降小于 B－T 油口压降。对上述系统而言，
因液压缸无杆腔排量大于有杆腔排量，故应将液压缸无杆腔与换向阀 A 口连接，有杆腔与换
向阀 B 口连接，以降低压力损耗。对于系统实际排量接近或短时间大于换向阀额定排量时，这
种选择尤为必需，所降低的压力损耗可从阀的流量特性曲线查出。小通径换向阀也存在这类油
口选择问题，但一般影响较小。这也是设计者容易忽视的问题。
　　当系统需要流量接近或相同而压力不同的多种功能要求时，应尽可能采用多级恒压泵或
由先导式溢流阀、小通径换向阀、远程调压阀或叠加式溢流阀组合控制的多级压力系统，避免
采用减压阀获得相应压力，以降低压力损耗。
　　液压系统的管路和过滤器配置不当也会造成过高的压力损耗，应根据具体情况合理确定
所需规格。
2　降低流量损耗的节能设计

降低液压系统流量损耗的途径主要应从合理选择动力源类型方面来考虑，也就是选择与

负载要求的压力-流量特性尽可能适应的液压泵。
　　对于要求压力接近或相同，流量变化较大的液压系统，如节流调速系统、泵保压系统、要
求快速响应的中位常闭换向阀系统、蓄能器系统、电液伺服系统和电液比例换向阀系统等，一
般应采用恒压变量泵作为动力源，避免采用定量泵-溢流阀系统和旁路节流调速系统，以降低
溢流或旁流流量损耗。恒压变量泵的主要特征是：在系统压力达到泵的设定压力前为定量泵特
性；达到设定压力时，泵的流量随负载需要自动调整；无负载时，泵的流量自动降至 0，但
其输出压力维持恒定。由于没有多余的流量损耗，故在上述液压系统中能取得良好的节能效果。

　　对于功率较大、负载缓慢增加且有较长保压时间要求的系统，也可采用恒压恒功率变量泵。
上述两种泵的压力-流量输出特性见图 3。

图 3　压力-流量输出特性曲线

　　对于要求分别具有不同压力、不同流量的多执行器系统，可采用双压、双流量恒压变量泵
或负载传感变量泵。双压、双流量恒压变量泵的输出特性可调整为相当于 2 台不同压力、不同流
量的恒压变量泵，利用泵上附设的电磁阀来转换工作状态，适合于双执行器系统。负载传感变