3 在装配前对液压系统各个元件的清洗

液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符

合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从
粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采取清洗措

施，使元件达到要求的清洁度。
常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以

把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清
洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。

溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为 35～85 度），

并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间 4～8 小时。对于油污严

重的零件，清洗时还需要手工擦抹。
机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式滤油器，老是用硬

的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的
尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为 0.3～

0.6mm 的黑色尼龙丝及规格为 M20 的绿色碳化硅磨料粘接而成。

超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，

突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的
的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方

法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提
高 10 倍以上，成本降低，但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗的

效果。
加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理，即加热后可以挥发掉的，但是这种方法不能将液压

元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。
酸处理法是在将零件表面污染物去除以后，放入有 CrO3、H2SO4 和 H2O 配合的溶液中浸渍，

使表面产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。
根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则，清洗的重点是占系统总受湿表明面积高

的元件。因此，清洗的主要对象是软管，油管，液压缸，滤油器和油箱等元件，泵和阀在出厂前
已经充分清洗，对系统产生的污染影响不大。

多数工厂的做法是：在装配前硬管进行酸洗－中和－水洗－干燥－除油；软管和接头以及外购元
件用煤油或汽油清洗－吹干。

软管必须在管道酸洗，冲洗后方可接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气吹干净。中途若拆
卸软管，要及时包扎好软管接头。

接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。还需要生料带密封的接头体，缠生料带
时要注意两点：a、顺螺纹方向缠绕；b、缠后的生料带应距螺纹端部留出 2～3 扣的螺纹长度，否

则，超出的部分在拧紧过程中回被切断进入系统。
管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。管道安装中若有较

长时间的中断，要及时封闭好管口防止杂物进入系统。为防止焊渣、氧化铁皮侵入，建议管道焊接
采用气体保护焊如氩弧焊。

液压缸是安装在一个单独的预清洗油箱系统中，用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少
是液压缸容量的 5 倍以上，通常经过 5 次反复冲洗后，才可以冲洗干净。

所有零件清洗干净后，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地，场地的空气应该过滤，
且场地内地气压要高于外部气压，以防止外部尘埃侵入。

液压元件、组件运输时，应该注意防尘土、防雨，对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防
雨纸或塑料包装，放入适量的干燥剂。
 
4 对液压系统在总装后进行的冲洗。

由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物，例如：在装配管路，接头和螺塞等带螺纹的零件
上的镀层，毛刺和附着物由于相互摩擦而脱落，被挤入系统里形成污染等，所以对液压系统在总

装后进行清洗是非常必要的。这里一般是通过紊流冲洗来使污染减小到最小。
       液体从一个表面冲走颗粒并携带至下游的能力正比于液体在元件表面的能量的大小。在层流

流动中，元件的表面有一个液体的稳态层，作用于元件表面的作用力很小，从液流研究中得到的
实验数据表明，液体中流速各不相同，液体中心的速度最高，管壁出液体流速为零。如果一个颗

粒太小而潜入层流边层（速度为零、靠近液体表面的静止层），则通过冲洗就不能将其除去。要除
去一个颗粒，该颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍

因此要提高冲洗效率，采用紊流冲洗是最有效的，剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷管壁，
将颗粒卷走。