　　支架液压系统污染主要由乳化液泵站、

液压阀

件、

输液管路、

乳化液本身成分、

化学稳定性及在配

制、

储运和使用中造成的。通常表现为浸入污染和

系统工作自身污染。特别是浸入污染对支架液压系
统影响最为严重。

　固体颗粒污染

固体颗粒污染相当一部分来源于外界侵入。即

侵入污染不可避免地在外界环境污染的条件下产
生。由于受综采工作面客观条件的制约 ,大量的煤
尘及其他微粒在系统工作过程中 ,经乳化液泵、

乳化

液箱、

各液压支架油缸、

阀件、

管路侵入工作介质

—

—乳化液。这些尘埃砂粒随着乳化液流动遍布整

个液压系统 ,当通过乳化液泵、

支架油缸、

阀件等液

压元件时 ,相当于研磨金属加工面使用的研磨剂 ,加
剧各摩擦副的磨损 ,产生出新的污染颗粒 ,造成恶性
循环 ,严重地威胁着液压系统正常工作。其次 ,在液
压系统装配上 ,各液压元件清洗、

安装不慎易将固体

颗粒带入系统中 ,人为造成污染 ,导致运动件划伤、
磨损。特别是液压支架的活塞与缸体 ,活塞杆与缸
盖以及密封件拉伤、

磨损 ,造成油缸发生串液现象 ,

损失一部分液压能 ,支架不能有效地支撑控制顶板 ,
减少系统零部件的服务年限。再者 ,乳化液在配制、
储存、

运送过程中 ,也可使外界杂质侵入其中 ,系统

工作时 ,堵塞阀件阻尼孔 ,节流口等 ,引起阀芯卡死 ,
工作机构不稳定 ,动作失调 ,直至液压系统功能失
效。故固体颗粒污染是液压支架开式系统最为严重
的 ,危害是极大的。

　其他污染

支架液压系统输送的是高压液体能。由于是开

式系统 ,在配制乳化液原料中空气的溶入使得乳化
液的容积弹性系数降低 ,失去刚性。从而使液压件
动作反应变慢 ,损失一部分功率。液压支架弹性可
缩量加大 ,有效控顶能力降低 ,顶板易过早离层 ,在
高温高压环境条件下 ,空气极易造成乳化油变质 ,生
成有害的酸性物质或胶状沉淀物 ,腐蚀金属机件 ;当
污物堵塞过滤器时 ,导致乳化液泵吸空 ,产生振动和
噪声。乳化液由水和乳化油基本成分组成。水与铁
等金属表面接触会产生许多微小的正负极而造成电
化学腐蚀。许多液压支架油缸活塞杆表面出现锈蚀
斑点 ,就是该因素引发的。乳化液中基础油化学物
质与水或溶入液体中井下有害气体相结合 ,产生腐
蚀作用的酸类物质 ,腐蚀金属材料和密封元件 ,并使
乳化液变质 ,降低润滑性和使用寿命。

关于静电、

磁场、

热能、

放射线、

微生物等污染物

或污染能对支架液压系统影响较小 ,这里不作讨论。

　支架液压系统污染的控制

提高支架液压系统的稳定性 ,积极有效控制系

统的污染状况 ,是保证综采工作面生产必不可少的
措施。污染物来源一是外部 ,二是内部 ,截断污物来
源能从根本上解决污染问题。目前 ,这项工作受到
普遍的关注。

　提高支架液压系统元件的抗污能力

在设计液压系统时应正确采用过滤系统。

(1) 乳化液箱吸管口装设粗过滤器。以防细过

滤器堵塞 ,造成工作条件恶化 ;

(2) 箱盖上应加密封圈。添加新乳化液应有过

滤器过滤 ,防止脏物进入箱内 ;

(3) 箱内壁需用耐油涂料漆 ,可以防锈和防凝

水 ;

(4) 磁性过滤器应具有良好的吸附铁末和被磁

化的杂质微粒 ;

(5) 吸液管与排液管尽可能远离。管口切成 45°

角 ,以增加吸排液管面积 ,使液流畅通 ,排除吸排液
相互干扰 ;

(6) 各液压阀进口装精过滤网防止阀芯被卡 ,动

作失灵 ;

(7) 运动元件采用高强度耐磨材料 ,较理想的加

工工艺 ,热处理及装配技术 ,减少元件在工作中的磨
损 ,从根本上提高系统抗污能力。

　正确选用、

配制乳化液

根据支架液压系统特点和使用环境 ,选用适当

基础油配制乳化液是控制工作介质自身污染的基本

方法。基础油应具备粘度较低 ,苯胺点较高 ,无机械
杂质和水溶性酸碱性能。同时考虑与金属材料及密

封材料的相容性。正确用水配制乳化液是控制内部

污染又一途径。水中除不能有悬浮污染物外 ,pH 值

6～9 ,氯化物和硫化物含量较低的中性软水。在配

制乳化液过程中 ,采用新型配液方式 (自动配制) 按
技术要求 ,严格操作。添加剂使用量种类以满足系
统功能为宜。乳化液的清洁度必须得到可靠保证。

对不同牌号 ,不同品种的乳化油配制出现的乳化液 ,
由于基础成分不同 ,精制程度不同 ,添加剂种类与数
量也不同 ,即化学成分是不同的 ,绝对不能混用 ,否
则乳化液性质将发生根本变化 ,造成内部再度污染。

　加强污染控制的维护与管理

维护和管理液压系统是工作的必然 ,也是外界

污染侵入的主要途径。生产单位应高度重视。

(1) 装配液压系统时 ,对乳化液箱、

管路、

接头、

密封件等要按照工艺规程认真、

仔细地清洗 ,除去毛

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　　　　　　　　　　　　　　　　　　煤　　矿　　机　　械　　　　　　　　　　　2002 年第 11 期　