逆铣时，切削厚度由零逐渐增大，由于铣刀刀齿具有刃口钝圆半径 γβ

“

”

，使刀齿要产生一段 滑行 才能切入

工件，结果使已加工表面产生硬化，表面粗糙度值变大，铣刀磨损增大。

“

”

顺铣时，切削厚度由厚变薄，无 滑行 现象，加工表面粗糙度值小，铣刀磨损也小。同时，垂直力 FV 向下

作用，将工件压向工作台，避免铣削时的上下振动。但 PH 力与进给方向一致，由于铣床工作台进给机构丝

杠－螺母副间存在有间隙，在铣削力变动的过程中，由于 FH 的作用，可能使工作台带动丝杠发生空窜动，

而影响铣刀的耐用度，甚至打刀。因此，当要采用顺铣时，机床进给机构必须具有削除间隙机构。

  

四章

提高金属切削效益的途径

4-1、改善工件切削材料的切削加工性

一、衡量切削加工性的指标
1.

 

工件材料的加工性，除主要决定于材料自身的化学成分、 金相组织、机械物理性质外，还与切削条

件和对切削过程的要求有关。
2.

衡量工件加工性的指标包括：

1)

刀具耐用度或在一定耐用度下允许的切削速度；

2)

切削力；

3)

表面粗糙度，或表面质量；

3.

相对加工性用 Kr 表示 Kr=V60/V060→大于 1，可加工性好；或小于 1 可加工性不好。

二、改善材料可切削性的途径
1.

材料中加入少量的添加剂 Sn+黄铜

2.

进行适当的热处理：正火、退火、调质

三、几种难加工材料的切削加工性
1.

高锰钢的切削加工性

2.

不锈钢的切削加工性

对不锈钢切削应采取的措施
1)

对马氏体不锈钢进行调质，对奥氏体不锈钢在 850—950 摄氏度退火。

2)

在刀具方面，采用 YG 类硬质合金刀具材料。以减少粘结；采用大前角 250—300 ，以减少加工硬化；

采用较小主偏角 xr ,以增强刀具的传热能力。
3)

在切削用量方面，为减少粘结现象，可采用较高或较低的切削速度。

4-2、合理选择切削液

合理选用切削液，可以改善切削时摩擦面间的摩擦状况，降低切削温度，减少刀具磨损，抑制积屑瘤和鳞刺
的产生，提高加工表面的质量。

一、切削液的作用
1.

润滑作用

2.

冷却作用

3.

清洗与防锈作用

二、切削液中的添加剂
1.

油性剂

降低油与金属的表面张力，使切削油能很快地渗透到切削区，并形成物理吸附膜，减少切屑、刀具、工件间
的摩擦。
2.

极压添加剂

可以在高温时与金属表面起化学反应，而生成硫化铁等化学吸附膜，可以防止金属界面完全直接接触，保持
润滑，减少摩擦。
3.

乳化剂（表面活性剂）

4.

防锈剂

形成金属表面保护层，达到防锈作用
三、切削液的种类和选用

切削液可分为：水溶液、乳化液、切削油三大类
4-3、刀具合理几何参数的选择

刀具的几何参数除刀具的几何角度外，还包括前刀面形式和切削刃形状等。

一、

前角及前刀面型式的选择

1、

前角

刀具前角大小主要和三方面因素有关
1)

工件材料

加工塑性材料时应选择大的前角，加工脆性材料时应选择较小的前角。
2)

刀具材料

抗弯强度和冲击韧性较大的刀具材料，如高速钢，选择较大的前角。反之，如硬质合金钢的选小的前角。
3)

加工性质

粗加工时选用较小的前角，精加工时选用较大的前角。
2、

前刀面型式

1)

正前角平面型

多用于切削脆性材料、精加工刀具、成型刀具和多刃刀具