总体上，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化
为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平
落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体表
现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、
商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料
的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造
技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型
汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手
工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；
低压铸造只能生产非铁或铸铁中小件，不能生产铸钢件；用 EPC 技术稳定投入生产的仅
限于排气管、壳体等铸件，生产率在 30 型/小时以下，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低
虽然建成了较完整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多低于
GB（国标）和 ISO（国际标准），有的企业废品率高达 30%；质量和市场意识不强，仅
少数专业化铸造企业通过了 ISO9000

 

认证。结合铸造企业特点的质量管理研究十分薄弱。

近年开发推广了一些先进熔炼设备，提高了金属液温度和综合质量，如外热式热风冲天
炉开始应用，但为数少，使用铸造焦的仅占 1%。一些铸造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭坩
埚炉等落后熔炼技术。冲天炉-电炉双联工艺仅在少数批量生产的流水线上得以应用。少数
大、中型电弧炉采用超高功率（600-700kVA/t

 

）技术。

    开始引进 AOD、VOD 等精炼设备和技术，提高了高级合金铸钢的内在质量。重要工程用
的 超 低 碳 高 强 韧 马 氏 体 不 锈 钢 ， 采 用 精 炼 技 术 提 高 钢 液 纯 净 度 ， 性 能 改 善
0Cr16Ni5Mo 、Cr13Ni5Mo 铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础上，屈强比由 0.70-0.75
提高到 0.85-0.90，强度提高 30%-60%，硬度提高 20%-50%  

。

    广泛应用国内富有稀土资源，如稀土镁处理的球墨铸铁在汽车、柴油机等产品上应用；
稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和冶金设备中得到应用；初步形成国产系列孕育

 

剂、球化剂和蠕化剂，推动了铸铁件质量提高。
    高强度、高弹性模量灰铸铁用于机床铸件，高强度薄壁灰铸铁件铸造技术的应用，使最
薄壁厚达 4-6mm 的缸体、缸盖铸件本体断面硬度差小于 HB30,组织均匀致密。灰铸铁表面
激光强化技术用于生产。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应用。蠕墨铸铁已在汽车排气
管和大马力柴油机缸盖上应用，汽车排气管使用寿命提高 4~5 倍。钒钛耐磨铸铁在机床导
轨、缸套和活塞环上应用，寿命提高 1-2 倍。高、中、低铬耐磨铸铁在磨球、衬板、杂质泵、双
金属复合轧辊上使用，寿命提高。应用过滤技术于缸体、缸盖等高强度薄壁铸件流水线生

 

产中，减少了夹渣、气孔缺陷，改善了铸件内在质量。
    国产水平连铸生产线投入市场，可生产 Φ30-250mm 圆形及相应尺寸的方形、矩形或异
形截面的灰铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比，性能提高 1-2 个牌号，铁液利用率提高到
95%以上，节能 30%，节材 30-50%，毛坯加工合格率达 95%

 

以上。

铸铁管行业引进 23 套 Φ1000mm 以下的中型球墨铸铁管离心铸造成套设备，其中 20 套目
前正在正常生产。此外，用我国自行研制的球墨铸铁管离心铸造设备生产了 Φ2600mm 铸
管，其中正常批量生产的铸管管径达到 2200mm，而且我国自行研制的铸管离心铸造设
备管径已可达到 3000mm  

。

    金属基复合材料研究有进步，短纤维、外加颗粒增强、原位颗粒增强研究都有成果，但
较少实现工业应用。某些重点行业的骨干铸造厂采用了直读光谱仪和热分析仪，炉前有效
控制了金属液成分，采用超声波等检测方法控制铸件质量。环保执法力度日渐加强，迫使
铸造业开始重视环保技术。沈阳铸造研究所等开发了大排距双层送风冲天炉和冲天炉除湿