美元。
英国于 1958 年就成立熔模铸造师协会。由于采用机器制壳；使熔模铸件的单件重量由 65 
kg

 

增为 350 kg

 

。目前英国有 60 多家熔模铸造厂家，产值 4

 

亿美元，为欧洲第一位。

德国熔模铸造业的年产值为 2 亿美元，其中 13

 

％为航空产品的超级合金。

西方熔模铸造主要为本国的军工产品和高科技产品服务。军工产品是美国、欧洲熔模铸造业
的主要市场，其销售额的 50％一 70

 

％为航天、航空和军工产品。

西方发达国家的熔模铸造厂技术水平先进，如英国就有一半的工厂是由机器人操作控制主
要工序生产；产品档次高，产品中超级合金和非铁合金材质所占的比重大；产品的附加值
很高，如法国 1995

 

年生产熔模铸钢件和超级合金铸件 3000 t，产值，2 7 亿美元，平

均每 t 熔模铸件 9

 

万美元。

为了适应熔模铸造近净形化技术的要求，已研制出各种性能优良的模料。如英国的
Catylene 系列的 B300、B487

 

模料，美国哈梅特公司用的模料，日本研制的适于 0.7 

MP～1.5MPa

 

范围内压注成型甚至可自由浇注的水溶性模料如 DRN－1177 模料。国外最

近几年粘结剂的发展很快，从环境保护出发，还出现了代替硅酸乙酯的粘结剂。为了实现
快速制模和制壳；国外采用了多种快速制模技术。制模的设备更新。如德国 RCHOTT 一公
司的压注机，用于制作大型熔模，还有的压注机适合大批量生产优质熔模。美国的 MPI 公
司生产的压蜡机，可通过计算机来控制压注工艺参数及整个加工过程，制造出高质量的熔
模。制壳采用机器人，例如英国 Derited 精铸公司采用机器人制壳，型充采用真空干燥、热

 

气流干燥等新工艺，脱蜡采用微波技术。
3 

 

熔模铸造新工艺新技术

31 

 

熔模真空吸铸工艺

熔模真空吸铸（又称 CLA

 

法）是一种新的浇注方法，是美国 Hit Chiner 公司发明的新工

艺，1987 年取得美国专利，我国从 1978 年以来，有很多单位开展了熔模吸铸工艺的研
究，通过鉴定并用于生产。该工艺特点；大大提高金属利用率，一般熔模铸造工艺出品率
低，浇注系统常占金属总量的 50％~70％，新工艺能使金属利用率提高到 90％－
94

 

％；和其他工艺一

 

样．吸铸工艺对零件有一定限制，吸铸铸件最大厚度约为 38mm

 

，最大质量 20.4 kg 

在 CLA 法基础上发展起来的 CLA 法是在真空和氢气中熔炼和吸铸的方法。该法可以铸造

 

如透平叶轮、喷气发动机涡轮叶片、高尔夫球棒头等零件。
32 

 

熔模铸造电泳制壳工艺

熔模铸造电泳制壳是在原苏联对年代初出现的遍速制壳新工艺，与传统制壳工艺相比，它
具有工序少、生产周期短、减少污染、原材料消耗少、型壳质量高、成本低等优点，但型壳的
干燥时间仍比较长。我国一些单位（如洛阳工学院）曾开展对电泳制壳工艺的研究，并用

 

于工厂的生产，但没有推广。
33 

 

无余量熔模精密铸造

无余量熔模精密铸造生产的零件为仪器仪表铸件，材质为 Monel 合金等。这类铸件质量要
求高，表面粗糙度为 Ra6.3um，尺寸公差在 0.2mm~0.25 mm

 

范围内。

无余量熔模精密铸造的模料为蜡基模料和树脂类模料各半复合使用，型壳的表面层使用硅
溶胶涂料、撒电熔刚玉砂、自然干燥，加固层使用硅酸乙脂涂料，撒莫来石砂，自然干燥。
合金的熔炼采用双联法，即先在感应炉里熔炼合金液并浇注成合金锭，后在快速熔化
（2.5 kg／min

 

）的翻转式感应炉内熔化合金并浇注铸件。

3.4 

 

石膏型熔模铸造

石膏型熔模铸造是 70 年代初在国外首先发展起来的；从本质上来说是一种以石膏为胶凝
材料的实体熔模铸造法。从 1982 年开始我国在这方面也开展了研究工作；我国目前约有