加电机扭矩去满足负载的增加，并重新返回到设定的速度。通过这个例子，可得出如下结

 

论：

    速度精度几乎与负载和电机无关，而只取决于传感器信号的质量和驱动器的速度与控

 

制算法；
    负载波动与速度校正之间的时间滞后，完全取决于速度、传感器的分辨率以及电力驱动

 

装置的参数设置。

    现代交流永磁伺服驱动系统由于具备非常高的闭环特性，可在毫秒级或者更小的时间

 

滞后中就能够对传感器信号作出反应。

    然而，在这一点上，通过机械连轴器的传递时间通常成了系统动态响应效果的最主要

 

的限制。

    例如：假设有一个系统，用伺服电机通过同步齿型带驱动一个恒定速度的、大惯性的负
载。齿型带有效、定长且有弹性。试想，要获得毫秒级的速度校正能力，可得出下列结论： 

    1.

 

驱动器一旦将电流送到电机，电机须立即产生扭矩；

    2.

 

一开始，齿型带会变形伸长，负载不会加速到象电机那样快；

    3.从而，电机比负载提前达到设定的速度，装在电机上的传感器则削弱电流，继而终

 

削弱扭矩；
    4. 随着齿型带张力的不断增加使电机速度变慢，迫使驱动器又去增加电流，一个新的

 

周期又开始了。

    在这个例子中，系统是振荡的，电机扭矩是脉动式的，负载速度也随之脉动。其结果是
噪音、过热和磨损，这没有一样是由于电机的缘故。然而肤浅的使用者将认为电机是噪音
源，事实上，如果用老式的大机座大惯性电机更换电机，这种问题就有可能消失，这就

 

给人一种错觉，似乎新的驱动系统并不是很有效。

    

 

这种简单的理解是错误的，事实上，分析以上例子：

    这种不稳定性，是由于系统反应速度(高)与机械传递或者反应时间(过长)不相匹配而引

 

起。即电机反应快于系统调整新的扭矩所须的时间。

    

 

可行的解决方案是：

    1.要么，减少机械系统的反应时间--通过增强联轴器的刚性和降低系统惯性；如直接驱
动或用齿轮箱代替齿型带。要么，降低控制系统的速度-通过放弃一些控制带宽；而这需

 

要用新的技术来实现。

    2. 当然要牺牲一些品质，如降低对突变负载波动的快速反应能力。事实上，老式驱动装
置都很慢，它是用大电机的惯性补偿速度的不足。另一方面，由于交流伺服电机的惯性是

 

很小的，因而就需要一个好的控制带宽以保证良好的旋转精度。