蚀运行情况，为高炉专家系统提供基础保障。

2.3 热风炉高风温、长寿技术
采用 4 座改造型内燃式高风温、高效、长寿热风炉，采用高效、先进、节能环保的高温

助燃空气预热系统（首钢专利技术）和烟气余热回收煤气预热系统；设置合理，安全、可
靠的高风温输送系统（热风管道系统）。单烧高炉煤气实现最高 1280℃的设计风温。采用
交错并联的送风制度。

在热风炉工艺及操作上应用和开发的高风温技术包括：
研究了热风炉燃烧器在多种工况下的燃烧机理，实现燃烧器的最佳工作效率；
应用新型高效格子砖，格孔直径 Ф30mm,蓄热面积达到 51.58m2/m3,提高了热风炉的

蓄热能力和适应高温、短周期的工作能力；

开发高风温热风炉控制专家系统：包括蓄热室传热及热量蓄积模型、拱顶温度监测及

控制模型、废气温度监测及控制模型、双预热控制模型、最佳燃烧状态控制专家系统等。

根据上述研究自主开发了自动烧炉和新型热风炉自动燃烧技术，实现热风炉优化操

作。

2.4 炉前出铁场平坦化、机械化、自动化
设计采用矩形平坦化双出铁场和出铁场公路引桥，采用泥炮与开口机和主跨桥吊远

程遥控控制技术，液压泥炮与液压开口机采用同侧布置，增大铁口间夹角，以最大限度
地实现炉前操作机械化和自动化。设计采用贮铁式主沟，延长主沟寿命和渣铁有效分离；
采用全封闭一次、二次高效除尘，改善炉前作业环境。

2.5 环保型螺旋法渣处理系统
采用全国产环保型螺旋炉渣处理技术，实现蒸汽全回收，冲渣水循环使用，减少二

氧化硫、硫化氢排放量和水量消耗，渣中含水小于 12％。设计按熔渣全部水淬粒化，干渣
仅作为事故备用，有利于环保和水渣综合利用。水渣用作生产水泥或进行水渣超细磨。

2.6 管式胶带机长距离输煤技术
采用无公害管状胶带机输送原煤，避免因物料撒落而污染外部环境，同时也避免了

外部环境对物料的污染。

实现立体螺旋状弯曲布置，可由一条管带机取代一个普通胶带输送机系统，节省多

个转运站和多台驱动装置的成本，减少设备故障点。

由于形成圆管输送，在输送量相同的情况下，管带机圆管部分的横断面宽度只有普

通输送机的 1/2 左右，在长距离输送的情况下，可节省空间，大大降低通廊费用。

管式胶带机长距离运输原煤在钢铁企业中是首次开发应用，自投产以来运行情况良

好，能满足生产要求，达到了国内同行业的先进水平。

2.7 富氧大喷煤技术、烟气余热回收技术
采用富氧大喷煤技术，喷煤系统设计采用 3 并罐、喷吹总管加分配器的直接喷吹工艺，

采用连续计量、测堵分析和喷吹自动化控制技术，实现均匀喷煤、全过程自动喷吹技术。喷
煤量为 190kg/t，设计能力为 250kg/t，富氧 3.5％-5.5％。制粉系统采用大型中速磨制粉和
一级布袋煤粉收集短流程工艺，采用热风炉烟气余热干燥煤粉技术，实现废气余热再利
用。

2.8 粗煤气高效旋流除尘技术及煤气干法除尘技术
高炉粗煤气采用重力除尘加旋流除尘双系统，整体除尘效率达 85%，以减少高炉煤

气中含尘量，减少其后部的干法除尘系统管道中的积灰及阀门的磨损，减少设备检修、维
护工作量，提高干法除尘的运行可靠性。高炉煤气净化除尘完全自主设计，采用全干式低
压脉冲布袋除尘技术，净煤气含尘量在 5mg/m3 以下，基本无耗水， TRT 发电提高
30％，发电达到 50kWh/t。实现节水、节能、提高 TRT 发电出力和环保。