（5）进行爆破时，所有人员应撤至安全地点，爆破后必须待有害气体排出后方可进

 

入开挖面，进行地质调查，分析爆破效果，修改光面爆破设计参数。
　　3

 

、施工工序

 

　　施工顺序：测量放样→标出孔位→钻正顶孔→钻孔→装药连线→起爆。
　　放样布眼：钻眼前，测量人员用红铅油准确地绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出
炮眼位置，其误差不得超过 5cm  

。

　　定位开眼：按炮眼布置图正确钻孔，掏槽眼和周边眼的钻孔精度要高，开眼误差控
制在 3cm 和 5cm

 

以内。

　　钻眼：司钻工要熟悉炮眼布置图，能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定
要由有较丰富经验的老钻工司钻，以确保周边眼准确的外插角，尽可能使两茬炮交界处
台阶小于 15cm。同时，应根据眼口的位置、岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼

 

底在同一平面上。
　　清孔：装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼内石

 

屑刮出和吹净。

“

　　装药：装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要 对号入

”

座 。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于 20cm。联结起爆网络：起爆网络为复式网
络，以保证起爆的可靠性和准确性。联接时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管
连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端 10cm 以上处，网络

 

联好后要有专人负责检查。
　　瞎炮的处理：发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则
切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏

 

或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《安全技术规程》中的有关条款进行处理。
　　光爆质量检查：超、欠挖：爆破后的围岩面应圆顺平整，无欠挖，超挖量在设计和规

≥

定的范围内。炮眼痕迹保存率：中硬岩 70%

≥

、软岩 50%，周边炮眼痕迹在开挖轮廓面

上均匀分布。对围岩的破坏程度：爆破后，围岩面上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有
浮石（岩性不好时应无大浮石）。炮眼利用率 80%～90%  

。

　　按各爆破设计装药量装药联线，塑料导爆管起爆网络采用复式联接网路。炮孔孔口采

 

用炮泥堵塞，炮泥由炮泥机加工成型。
　　图 2 

 

光面爆破施工工艺框

　　4

 

、光爆结构及参数（供参考）

　　（1）目前采用第二系列非电雷管（与塑料导爆管配合使用），共分 20 段，低段数
使用时对 1-5 段隔段使用，高段数 5-20 段连续使用，可充分发挥毫秒微差爆破时对岩块

 

二次撞击及地震波减震的特点；
　　（2）周边眼间距 E=0.3-0.7m，软岩取小值，硬岩取大值; 
　　（3）光爆层 W（周边眼最小抵抗线）可根据装药密集系数 K=W/E 来确定，K=0.8-
1，K<> 
　　（4）装药密集度 q（Kg/m）硬岩取 0.3，中硬岩取 0.2，软岩取 0.1  

；

　　（5）无小药卷不耦合连续装药时，可用间隔耦合装药，但必须采用导爆索装药结构；
 
　　（6）有条件时做现场爆破漏斗试验，正确使用单位岩石用药量 Q（除周边眼用药
量），对Ⅲ、Ⅱ级围岩 Q=0.8-1.0kg/m3 对Ⅳ、Ⅴ级围岩 Q≤0.7kg/m3，确保渣堆块度均

 

匀；
　　图 3 
　　5

 

、光面爆破的优点