4．静摩擦系数 fs=0.2,动摩擦系数 fd=0.1，采用平导轨；
5．快进行程 l1=200mm；工进行程 l2=100mm，工进速度 30～50mm/min，快进与快退速度
均为

3.5m/min；

6．工作台要求运动平稳，但可以随时停止运动，两动力滑台完成各自循环时互不干扰，夹
紧可调并能保证。

设计计算分析：
二、负载分析
   负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械
效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力
有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力
为，动摩擦力为，则
              ==0.2*4998=999.6
              ==0.1*4998=499.8
而惯性力

==148.75

如果忽略切削力引起的颠覆力矩
对导轨摩擦力的影响，并设液压缸
的机械效率

=0.95，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表 1-1。

表

1-1 液压缸各运动阶段负载表

运动阶段

计算公式

总机械负载 F/N

起动

F=/

1052

加速

F=(+)/

683

快进

F=/

526

工进

F=（+）/

25789

快退

F=/

526

三、液压系统方案设计
1.确定液压泵类型及调速方式
参考同类组合机床，选用双作用叶片泵双泵

供油、调速阀进油节流调速的开式回路，溢

流阀作定压阀。为防止钻孔钻通时滑台突然

失去负载向前冲，回油路上设置背压阀，初

定背压值

=0.8MPa

2.选用执行元件
因系统动作循环要求正向快进和工作，反向

快退，且快进、快退速度相等，因此选用单

活塞杆液压缸，快进时差动连接，无杆腔面

积等于有杆面积的两倍。

3.快速运动回路和速度换接回路
根据本例的运动方式和要求，采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动。
即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接。

4 换向回路的选择
本系统对换向的平稳性没有严格的要求，所以选用电磁换向器的换向回路。为便于实现差动
连接，选用了三位五通换向阀。为提高换向的位置精度，采用死档板和压力继电器的行程终
点返程控制。

2/9

∆

3.5

510

9.8 0.2