果。即一方面要求经常保持设备良好的技术状态，另一方面要求节约设备维修与管理的经费
支出。技术管理与经济管理二者必须紧密结合，以求获得设备寿命周期费用最低，设备综合
效能最高。
设备从规划到设计、制造阶段，费用是递增的；安装阶段以后费用开始下降；运转阶段的费
用大体保持稳定的水平，而且历时较长；最后费用再上升，说明设备已到了应进行修理、改
造或更新的阶段。对使用单位，购置新设备时不仅考虑购置时的购置费（即生产费），还要
考虑设备在运转阶段的使用费（或维持费）。
设备综合管理在经济管理方面的任务就是采取各种措施，使企业设备消耗的费用最少。它不
是只顾设备的某一阶段，而是设备的规划、设计、制造、购置、安装、使用、维修、改造、更新、直
至报废的全过程的费用最经济，即设备的寿命周期费用为最经济。寿命周期费用包括设备的
生产费用和使用费用。生产费用是设备构成以前调研、设计、试制、制造、储存、运输等付出的
费用，一般是产品的售价。使用费用（又叫维持费用）是设备在使用阶段付出的费用，包括
动能、工资、维修、折旧、保险、培训等费用。在设计阶段不能只顾降低制造成本而忽略设备的
、耐久性、节能性等，要长远地估计到运行阶段的管理和维修费用。在使用阶段不能只
强调设备的良好技术状态，而要将所花费的人力、物力、财力与所获得的生产成果进行比较，
力求获得最佳的经济效益。
传统的设备管理多注重于设备的技术管理。在设备管理的考核指标中也突出了考核设备的技
术指标，满足于把设备管好、用好、修好，而对经济效益不那么重视。我们运用设备周期费用
的概念，就可以克服在设备管理上只看技术成果，不看费用消耗；在设备使用上只重工艺
需要，不讲合理使用和发挥设备潜力的现象。
为了便于对设备管理工作中的经济效益做出判断，应适当增加经济效益指标。由于企业普遍
推行了设备维修费用等项目的考核，因而节省了大量维修费用支出。
3.设备管理与生产相结合
现代化的化工企业，设备是生产的物质技术基础，是完成生产任务的手段。设备管理水平和
设备状况的好坏与生产任务的顺利完成密切相关。
设备管理工作，必须适应企业经营方向的变化，为生产服务。随着企业产品结构的变更、市
场需求的变化和用户在不同时期的不同要求，企业的经营方向，在不同时期会有不同的侧
重点。当企业经营方向转变的时候，企业的设备管理工作也应及时地调整、改善和提高，以
适应变化了的经营方向对设备管理工作的要求。应当树立重视设备管理、加强设备管理为生
产服务的思想。要根据企业的生产任务、品种质量、设备修理工作的难度，确定重点设备。对
重点设备实行维护、修理、备件供应、改造、更新五优先，确保企业生产任务的完成。
4.设计、制造与使用相结合
设备的设计、制造过程由设计、制造部门管理；设备的使用过程由使用单位管理。两者应该密
切结合，互遇信息。设计、制造部门不能只顾降低设备成本而忽略设备的
、耐久性、维
修性、环保性、安全性及节能性等。要熟悉使用单位的工艺要求和使用条件，要考虑到设备运
行阶段的管理和维修费用，使研制出来的设备符合用户要求。在设备制造出厂后，研制人员
要参加设备的安装、调试、使用、并做好技术服务工作。用户应及时地把安装、调试、使用中发
现的问题向设计、制造部门进行信息反馈，以便改进设备的设计。
5.设备维护保养与计划检修相结合
生产实践证明，设备管理工作应执行以
“维修为主，检修为辅”的原则。没有正确的维护保养，
就不可能有周到的计划检修。
设备的维护保养和计划检修之间常会出现一些矛盾。如果计划检修只是抢进度，忽视检修质
量而遗留下设备隐患，就会加大维护保养的工作量。反之，如果维护保养不精心，发现问题
不及时处理，操作人员不严格执行规章制度，就不仅会带来
“小洞不补，大洞吃苦”的后果，