3．1  电极制作

工具电极选用紫铜，因其尺寸精度易控制且导热性好，损耗少，加工稳定性好，价格也不贵，适合

此加工工艺。根据内齿的参数及电火花脉冲参数的要求，铣削成形，分别制作粗加工电极，外形内缩
0.30mm，精加工电极外形内缩 0.10mm，以保证内齿的加工精度。
3．2  工件的加工
3．2．1  工件的预加工

为减少粗加工余量，降低工具电极损耗，先在坯料上按齿形预钻盲孔（钻模保证）。

3．2．2  工件的粗、精加工

将电极装夹在机头上，校正电极与机床工作台垂直，

用三爪夹头将工件夹紧，用芯轴将工件和电极找正达到同
心，再用齿形样板将电极外齿与工件盲孔找正（见图

2）。

最后，放工作液，调节冲油方向，调整冲油压力，设置参

 

数进行加工。粗加工完后，换精加工电极进行精加工。
 

4 电火花加工内齿的关键技术

4．1  工作液的选择

因内齿加工时放电间隙小，排屑困难，选用粘度小，流动性好，渗透性好的煤油作为工作液。

4．2  参数的选择及加工效果

根据粗、精加工分别设置参数如下（以

DM7140 为例）：

                                        表 1   参数表

参

    数

粗加工

精加工

参

    数

粗加工

精加工

极

 性 POL

-

+

脉

 宽 ON（μs）

550

100

停

 歇 OFF（μs）

45

10

停歇扩展

E

1

1

低功管数

I

23

02

高功管数

H

2

1

间隙电压

U(V)

50

100

加工电流

I(A)

30

3

加工速度（㎜

3

/min）

250

3

控

 制 S

2

4

   零件加工成成品后，我们进行了效果检查，见下表：

表

2   效果检查表

加工效果

粗加工

精加工

加工效果

粗加工

精加工

电极相对损耗

﹤1%

﹤0.8%

表面粗糙度

Ra

≤12.5

≤3.2

工时（

min/件）

20

10

啮合面积

92%

形位公差

达到要求

5 电火花内齿加工技术难点及处理方法

5．1  电极与工件的找正

电极与工件如何保证间隙要求是保证加工精度的关键。采用通过芯轴及齿形样板找正对齐，并利用蜂

电极

  齿形样板

零件

芯轴

图

2    电极找正图