渡时间稍为拉长，实现软换向，减少抖动；
2.1.5 在上下导轮之间加宝石持器；
2.1.6 如果装置夹持器有困难，也可采用辅料加厚的方法，加大厚度，使阻尼增加，从
而可防止电极丝抖动。使用这种方法比较简便，而且加工电参数也不需要调整改动。
2.2 减少与防止工件的变形开裂
有些工件切割后，尺寸总是出现明显偏差，检查机床精度、数控柜和程序都正常，最后
才发现是因为变形引起的。
2.2.1 工件变形和开裂
① 切缝闭合变形
② 切缝张开变形
③ 未淬火件张口变形
④ 淬火工件切割后开口就小
⑤ 尖角处开裂
⑥ 凹模中间部位宽度变小
2.2.2 改善变形与开裂原因的技术措施
① 无凸模外形起点穿丝孔
当从坯料外直接切入切割凸模时，因材料应力不平衡产生变形，如张口、闭口变形，以
致影响工件加工尺寸精度。所以，在切割凸模时，应在坯料上钻出凸模外形起点穿丝孔。
② 夹压方式不对
有时不便于钻凸模外形起点穿丝孔，可以改变切割路线及夹压位置，以减少或避免变
形对切割工件尺寸精度的影响。
③ 凹模切去的实体部分太多
面积较大的凹模，由于切去了框内较大的体积，使应力变化很大，容易产生开裂。对于
这种凹模，应在淬火前将中部铣空，给线切割留

2～3mm 的余量，这可使线切割产生

的应力减小。
④ 凹模尖角处易产生应力集中大框形凹模的尖角处易产生集中而在切割中引起开裂，
应在尖角处增设适当大小的工艺圆角

R，以缓和应力集中。

⑤ 热处理不当
钢件的残余应力随含碳量的增加而增加，高碳钢易开裂，应避免使用高碳钢作凸、凹模
材料。淬火时在确保硬度的情况下，应尽可能使用较低的温度和较缓慢的加热、冷却速
度，以减小产生的应力。
回火是减小淬火所产生的残余应力的重要手段，回火的效果与回的温度、持续时间有关。
对于易变形、开裂的工件，有时切割后在

180～200℃下进行 4H 的回火，以达到减小

残余应力和稳定组织的目的。
⑥ 由于各种原因造成的变形
有的工件在采取某些措施后，仍有一些变形，为了满足工件的精度要求，可改变一次
切割的尺寸的传统习惯，改为粗、精二次切割，使粗切后变形量在精切时被修正，粗切
为精切留的余量约

0.5mm。

这种办法多用于图形复杂、易于产生变形的模具，或要求精度高、配合间隙小的模具。有
时采用单点夹压来代替多点夹压，以多次更换夹压点的方法，也可以使变形减小。
2.3 加工表面的黑白条纹

电火花切割加工时，靠近工件切缝的上、下表面会出现黑白交错的条纹。

2.3.1 产生黑白条纹的原因

条纹的出现与电极丝的运动有关，电极丝进口处呈黑色，出口处呈白色。这是因为