4)砂轮向下进刀量 0.03~0.08mm,横向进给量 0.13~0.25mm,横向进给速
率
2.5~3.8m/min。
5)刃磨后,用油石打磨刃口,去除毛刺,并磨出半径 0.03~0.05mm 的圆角,可
以防止刃口崩裂。
6)冲头去磁处理并喷上润滑油,防止生锈。
三、消除和减少粘料的方法
由于冲压时的压力和热量,会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面,导致冲孔质量差。去
除粘料可用细油石打磨,打磨方向应与冲头运动的方向相同,这样光后会避免进一步粘料的
产生。不要用粗纱布等打磨,以免冲头表面更粗糙,更容易出现粘料。
合理的模具间隙、良好的冲压工艺,以及必要的板料润滑,都会减少粘料的产生。防止过
热,一般采用润滑的方式,这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹,可采取以下方
法:
交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压,可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。
将过热模具停歇使用。通过编程控制换模,中断其长时间重复工作,或降低其冲压频率。
四、冲很多孔时防止板料变形的措施
如果在一张板上冲很多孔,由于冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时,孔
周边的材料会向下变形,造成板料上表面出现拉应力,而下表面则出现压应力。对于少量的
冲孔,其影响并不明显,但当冲孔数量增加时,拉、压应力在某处累积,直至材料变形。
消除此类变形的一个方法是:先每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这样虽然也
会产生应力,但却缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积,也会使前后两组孔的应力相互
抵消,从而防止板料的变形。
五、尽量避免冲切过窄条料
当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时,会因侧向力作用而使冲头弯曲变形,令一
侧的间隙过小或磨损加剧,严重时会刮伤下模,使上下模同时损坏。
建议不要步冲宽度小于
2.5 倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时,板料会倾向弯
入下模开口中,而不是被完全剪掉,甚至会楔入冲模的侧面。如果无法避免上述情况,建议
使用退料板对冲头有支撑作用的全导向模具。六、冲头的表面硬化及其适用范围
虽然热处理和表面涂层可改善冲头表面特性,但并不是解决冲压问题和延长模具寿命的
一般方法。一般地说,涂层提高了冲头表面硬度并使侧面的润滑性得到改善,但在大吨位、硬
质材料冲压时,这些优点在大约
1000 次冲压后就消失了。