活塞到缸顶时的冲击大大减缓。

 

　　

3、高低压切换回路 

　　低压时，回路中的

DT5 不通电，插装阀 4、5、6 的上方控制油口因有压力油而关闭，插

装阀

1、2、3 内通口打开，压力油通

�插装阀 3 输送缸 1、5、2 的有杆腔，回油由无杆腔通�

插装阀

1 进人主油缸 15.1 的无杆腔，最终由主油缸 15.1 的有杆腔通

�插装阀 2 回油。这样

实现了低压大排量的要求。

 

　　高压时，回路中的

DT5 通电，插装阀 1、2、3 的上方控制油口因有压力油而关闭，插装

阀

4、5、6 内通口打开，压力油通

�插装阀 5 输送缸 15.1 的有杆腔，回油由无杆腔通�插装

阀

1 进人主油缸 15.1 的无插腔，最终由主油缸 15.1 的有杆腔通

�插装阀 6 回油。这样实现

了低压小排量的要求。

 

　　

4、恒压泵的应用 

　　为进一步减小缸内冲击，我们使用了带负载传感阀的恒压泵

(见图 2 中 3)，该恒压控制

把液压系统中的压力保持恒定于其控制范围内而与变化着的泵流量要求无关。变量泵仅供给
执行器所需用油液流量。如果工作压力超

�设定压力，则泵自动摆回较小的角度并纠正控制

偏差。负载传感阀实际上是个流量控制阀，它根据负载压力来工作，以调节泵的排量使之适
应执行器的需要。泵的流量受装在泵与执行器之间的外部节流

(控制块、节流阀)的影响，但

在低于设定压力的整个范围不受负载压力的影响，该阀能比较节流上游和下游的压力并把
节流压降

(压差 P)，如果压差

△P 加大，则泵朝 Vgmjn 摆回。而如果△P 减小，则泵朝 Vgmax

摆出，直到阀中恢复平衡，最终对减小系统内液压峰值起到重要作用。

 

　　

△Ponfie＝Ppump－Pservicad vnit(△P 可设定于范围 14 至 25bar 之内) 

　　

5、无压循环回油回路 

　　原开式液压系统图中采用了。型中位机能的液控三位四通阀

(见图 2 中 11.1)，在换向时 。

P 口有较强压力，增大了阀芯与阀座的摩擦，使阀芯换向困难，当换向到中位机能时，主
油泵的

P 口压力很可能达到主溢流阀设定 34Mpa。当换到右位机能时，压力油迅速地冲入主

油缸，易引起较大冲击，若采用

M 型机能，当换向到中位时，P 口与 T 口相通。P 口压力基

本为

D，实现无压力回油，当换到右位机能时，压力从 O 逐渐增大，从而起到了缓减冲击

的作用。

 

　　

6、双向平衡阀的节流回路 

　　在改进设计中，我们首先考虑采用了进口节流回路，这一回路的优点是，液压缸仅一
腔承受压力，和实际负载所需的压力一致。活塞密封产生的摩擦力相对较小，这可以保证活
塞较长的寿命、低速运动的均匀性。但这一回路所产生的缺点是负载不能锁定在一定位置。这
意味着在负负载时，或者负载突然消失时，液压缸会出现前冲，即弹跳，并且是不可控的
为了克服这个缺陷，我们在系统的进、出油口各自安装了一个特殊的溢流阀

(即平衡阀)和一

个附加的控制口

(见图 2 中 10)。当压力油缸经左边节流阀时，此线路上的控制油口的压力油

打开溢流阀。压力油进入到摆阀缸

17.1 的无杆腔，使摆阀缸 17.2 无杆腔回油通

�打开状态

的溢流阀回油箱，回油迅速。当电一液控三位四通阀

8 处在中位时，控制口压力为 O，溢流

阀关闭，并迅速建立背压，缓减了摆缸；中击。反向同理。

 

　　

7、液压蓄能器的应用 

　　原系统中。在一个工作循环或一次工作

�程内，所需的体积流量差别很大，且大流量持

续时间很短。并且当空泵时，主油路压力较小，利用主系统压力控制插装阀，易造成插装阀
误动。加装液压蓄能器引到以下作用

 

　　

7.1　提供峰值流量，减少功率损耗 

　　系统中泵只需要提供一个平均流量，峰值流量可由蓄能器提供，当系统处于小流量工
作状态时，蓄能器充液

(计算出液压泵的公称输出流量和蓄能器排量)。蓄能器一次充液到下