（

9）注塑模拟流动、传热及成型分析。    

2.2 模具设计流程    

利用

Pro/ENGINEER 进行模具设计的流程如图 1 所示。首先将设计好的产品零件和依标

准模架设计的模具毛坯零件进行装配，设置好正确的拔模方向，进行拔模和厚度检测，设
定产品收缩率与凸凹模间隙；然后，进行模具分型面的设计与凸凹模的分割，再进行开模
模拟和干涉检测；待凸凹模抽取成功后进行浇口流道及脱模机构、标准模架及组件的装配设
计；最后，将所有的设计成品转入生产部门进行零部件的选取与加工制造。由此可知，它将
企业的产品设计、工艺设计、模具设计和数控加工编程集成在一起，提高了产品、模具、工艺
设计及数控编程的效率

2.3 热复合模设计实例    
玻璃钢产品的加工制造常用的有缠绕成型、模压成型、层压成型和拉挤成型等工艺手段。

玻璃钢热复合模的模压成型是根据热固性玻璃钢复合材料产品的成型特点，通过一定的配
料和填料工艺，在压力机上经一定温度、压力和时间的共同作用下加热、固化、冷却模压成型
的。玻璃钢热复合模设计的特点是其模具分型面的设计、凸凹模设计与注塑模或铸造模相似，
但没有浇口和流道，其脱模机构相对简单，模具设计的主要部分集中在凸凹模型芯和型腔
的设计上。

   

传统的热复合模具设计方式是首先进行工艺性分析、标准模架的选取，然后进行凸凹模、

脱模机构及相关部件的二维绘图设计。这种模具设计手段效率低，不易检查设计中的错误，
且模具设计质量很大程度上依赖于设计人员的经验。当二维绘图完成后，进行数控加工编程
时需要重新进行三维造型。且当试模完成后模具设计需要更改时，又要进行二维绘图、三维
造型和数控编程等大量重复的劳动，尤其是在凸凹模的型芯型腔设计与后续数控加工编程
时，绘图和检测的工作量极大。利用

Pro/ENGINEER 基于专家系统的模具设计功能模块，

直接根据产品进行模具分型面设计、凸凹模设计、干涉检测、开模模拟和模具装配等，将凸凹
模设计一次完成，避免了模具设计人员因经验不足引起的错误。同时，将模具设计完成后得
到的凸凹模直接转入后续

NC 加工模块进行数控加工编程，且当产品和模具需要修改时，

凸凹模及数控加工的刀具轨迹随着设计更改而全部自动更新，提高了模具设计和数控编程
的效率和质量。整个设计过程都是在集成的环境下完成的。

    

  
2.3 热复合模设计实例  
玻璃钢产品的加工制造常用的有缠绕成型、模压成型、层压成型和拉挤成型等工艺手段。

玻璃钢热复合模的模压成型是根据热固性玻璃钢复合材料产品的成型特点，通过一定的配
料和填料工艺，在压力机上经一定温度、压力和时间的共同作用下加热、固化、冷却模压成型
的。玻璃钢热复合模设计的特点是其模具分型面的设计、凸凹模设计与注塑模或铸造模相似，
但没有浇口和流道，其脱模机构相对简单，模具设计的主要部分集中在凸凹模型芯和型腔
的设计上。

  

传统的热复合模具设计方式是首先进行工艺性分析、标准模架的选取，然后进行凸凹模、

脱模机构及相关部件的二维绘图设计。这种模具设计手段效率低，不易检查设计中的错误，
且模具设计质量很大程度上依赖于设计人员的经验。当二维绘图完成后，进行数控加工编程
时需要重新进行三维造型。且当试模完成后模具设计需要更改时，又要进行二维绘图、三维
造型和数控编程等大量重复的劳动，尤其是在凸凹模的型芯型腔设计与后续数控加工编程
时，绘图和检测的工作量极大。利用

Pro/ENGINEER 基于专家系统的模具设计功能模块，

直接根据产品进行模具分型面设计、凸凹模设计、干涉检测、开模模拟和模具装配等，将凸凹
模设计一次完成，避免了模具设计人员因经验不足引起的错误。同时，将模具设计完成后得
到的凸凹模直接转入后续

NC 加工模块进行数控加工编程，且当产品和模具需要修改时，