济南第二机床厂，1981 年开始将此工艺推广应用到引进产品的焊接件上，取得了较
好效果。黄石锻压机床厂在
"七五"期间对振动时效工艺进行了深入的研究与应用,并获得了
机械部机床行业
"七五"工艺成果二等奖。目前，该工艺在机床行业得到了普遍应用。
焊接自动化、机械化技术的应用
机床行业焊接自动化除 CO2 半自动焊以外，主要体现在埋弧自动焊的应用上，主
要应用于钢板的拼焊和压力容器的筒体焊接上。济南第二机床厂，
1993 年通过引进美国的
焊缝自动跟踪系统和焊接电源，改造了
1988 年购置的国产十字操作架自动埋弧焊
现了
18mm 厚以下压力容器筒体、封头不开坡口对接双面自动跟踪埋弧焊，取得了园满成功
焊接机械化，主要是焊接变位机的应用，
1981 年济南第二机床厂，在引进产品的焊接齿轮
上开始了变位机的应用研究，但没有得到推广，仅将该变位机改造作了齿轮辐板的自动切
割设备。
1988 年以后，焊接变位机相应在上海锻压机床厂、营口锻压机床厂、黄石锻压机床
厂得到了应用，提高了焊接机械化程度。另外，
1998 年济南二机床集团有限公司在与日本
小松的合作中成功的将变位机应用于
40GrMo 高合金齿轮的焊接中。
丙烷高效节能环保切割气体的应用
丙烷等液化切割气体是国家"八五"、"九五"推广的高效节能环保型气体。1993 年济南
二机床集团有限公司开始对丙烷液化气体的工业应用进行了研究，经过大量的对比试验，
1998 年用 C3 系列液化燃气全面替代了乙炔气体，大大降低了生产成本，提高了生产安全
性和切割质量，配以新型燃气割嘴，提高了生产效率。
无损探伤技术的应用
机床行业无损探伤技术的应用,首先是从机床产品容器类零件的主要焊缝开始的。如
1975 年济南第二机床厂在建立焊接车间的同时，就建立了射线探伤室。1989 年按国家标准
建立完善了压力容器质量保证体系，全面贯彻了
GB150《钢制压力容器》标准和 JB4730《压
力容器无损检测》标准。
二十世纪 90 年代初机床行业开始应用超声波探伤技术对机床产品主要结构件的主
要焊缝进行
20％抽检，执行了国标 GB11345－89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果
的分级》。检查的主要零件焊缝有压力机底座、横梁、滑块的主立板焊缝；立柱、滑块导轨焊缝；
横梁的轴套焊缝；底座、横梁、工作台的上下面对接焊缝和全部的拼接板焊缝及齿轮周边焊
缝。
集中供气技术的应用
CO2 气体的供气方式，在机床行业的焊接生产中也得到重视。目前，国内众多厂家
基本都采用单瓶单机供气，这种供气方式不仅限制了生产规模的扩大，同时对焊接生产管
理和焊接质量都有较大影响。
CO2 气体的集中供气，提高了焊接生产效率，同时也使 CO2
气体纯度提高了
0.4～0.6%，气体水份含量下降 0.25%，保证了焊接质量，在机床行业的焊
接生产中也得到应用。如
1992 年济南二机床集团有限公司在组建新的金属结构厂的同时，
建造了
CO2 气体集中供气装置。该装置总工作压力 0.15MPa，中间贮存筒容量 2m3，可向
全厂
120 多台 CO2 焊机连续稳定供气，当时年焊接生产能力 12000 吨，到 2002 年满足了年
焊接生产能力
15000 吨的需求。
原文摘自：
http://www.dgscy.com/